一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置的制作方法

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1.本发明属于隧道施工领域，具体的说是一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置。

背景技术：

2.模袋混凝土是以双层高强度机织化学纤维织物制成连续的袋状体作为柔性模板形成的防护结构，波形钢板通过波形的设置可以增加钢板的虚拟厚度，使它的抗屈曲性能与抗剪能力得到明显提高；波形钢板作为一种建筑材料，逐步应用在交通设施、建筑结构、厂矿施工领域，在一些地下工程开挖初期支护结构中也开始采用波形钢板制作拱形结构，波形钢板拱形结构具有重量轻、施工快速方便的优点，是传统的钢筋混凝土拱形结构的理想的替代品。
3.公开号为cn107795327b的一项中国专利公开了一种新型隧道施工支撑装置，其结构包括支撑板、伸缩支架、通行拱门、支架固定板、固定底座、连接套架、活动铰链、折叠支架、调节杆、螺杆、定位销、定位孔、调节螺帽。该发明的有益效果：该发明设有的伸缩支架中部对角与调节杆包含的螺杆进行螺纹连接，并实现贯穿，且伸缩支架拐角均设有活动铰链，可进行拐角的角度调节，根据螺杆的转动实现伸缩支架的横向对角距离控制，从而使伸缩支架的竖向对角距离发生变化，由此方式对支撑板进行伸缩控制，能够有效地益于施工人员调整支撑的角度、距离以及贴合度，避免出现支撑悬空点，提升了隧道施工的安全性。
4.在波纹钢板安装完成后，需要对安装的波纹钢板进行临时支撑，避免安装的波纹钢板发生掉落；现有的支撑方式使用支撑台车进行支撑工作，但是波纹钢板的波纹状结构，使得支撑台车的支撑板无法与波纹钢板紧密贴合，降低了对波纹钢板的支撑效果。
5.为此，本发明提供一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置。

技术实现要素：

6.为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，包括履带底盘、拱门底座、液压缸和支撑梁；所述拱门底座的底部四角均安装有履带底盘，所述拱门底座的顶部外壁均固接有多对液压缸，每对所述液压缸的活塞杆端头均固接有支撑梁，所述支撑梁远离液压缸的一面开设有多个槽口，所述槽口的内部与波纹钢板的内壁凸起滑动配合；工作时，隧道内的波纹钢板安装一段后，履带底盘沿着隧道伴随波纹钢板的安装进度而移动，带动拱门底座移动，当拱门底座移动到安装的波纹钢板底部时，液压缸推动支撑梁靠近波纹钢板，使得槽口卡在波纹钢板内壁的凸起处，使得支撑梁与波纹钢板紧密的贴合，从而提高了支撑梁对波纹钢板的支撑效果，继而提高了隧道施工的安全性。
8.优选的，所述槽口的内壁两侧均开设有安装腔，所述槽口的内部滑动安装有压座，所述压座的底面与槽口的底面之间固接有一号弹簧，所述压座的底面两侧均固接有直齿
板，所述直齿板滑动贯穿安装腔靠近槽口中部一侧的顶壁，所述安装腔的底部转动安装有一号齿轮，所述一号齿轮与直齿板啮合，所述安装腔的顶部转动安装有二号齿轮，所述一号齿轮的中部与二号齿轮的中部均固接有链轮，两侧所述链轮的外圈安装有链条，所述安装腔的顶面滑动安装有夹块，所述夹块滑动贯穿安装腔靠近槽口的侧壁，所述夹块的底面固接有直齿条，所述直齿条与二号齿轮啮合；工作时，支撑梁靠近波纹钢板时，波纹钢板的内壁凸起滑入槽口内，推动压座向下滑动，使得一号弹簧压缩，压座推动直齿板滑入安装腔内，带动与之啮合的一号齿轮转动，经过链轮与链条的传动，驱动二号齿轮转动，带动与之啮合的直齿条移动，带动两侧的夹块向槽口内滑动，两侧的夹块挤压夹持波纹钢板的内壁凸起，从而提高了对波纹钢板的支撑稳定性，继而进一步提高了隧道施工的安全性。
9.优选的，所述直齿板靠近槽口中部的一面开设有多个竖槽，所述安装腔靠近槽口中部的一面固接有镶块，所述镶块靠近竖槽的一面转动安装有多个轴承，所述轴承的外壁与竖槽的内壁滑动配合；工作时，压座推动直齿板滑入安装腔内，使得轴承沿着竖槽滑动，为直齿板的滑动进行导向，同时降低了直齿板滑动的阻力，提高了直齿板滑动的流畅性。
10.优选的，所述拱门底座的内腔一侧安装有润滑油箱，所述润滑油箱的内部灌装有润滑油，所述拱门底座的内腔中部固接有油泵，所述油泵的进油端管道连通润滑油箱的底部，所述支撑梁的底部与槽口的侧壁内部均开设有加油孔，所述加油孔与油泵的出油端通过管道连接，所述安装腔远离槽口的一面固接有多个喷油嘴，所述喷油嘴连通加油孔；工作时，当支撑装置使用一段时间后，安装腔内的部件传动发生阻塞时，油泵将润滑油箱内的润滑油抽出，经过管道输送到加油孔内，再从喷油嘴处喷入安装腔的内部，对安装腔内部的一号齿轮、二号齿轮、链轮和链条进行润滑，提高了安装腔内部的各部件传动的流畅性，从而提高了支撑装置工作时的稳定性。
11.优选的，所述安装腔的顶部转动安装有三号齿轮，所述三号齿轮位于二号齿轮与喷油嘴之间，且三号齿轮与二号齿轮啮合，所述三号齿轮的中部固接有圆盘，所述圆盘的外壁均匀环绕开设有多个滑孔，所述滑孔的内部滑动安装有滑杆，所述滑杆与滑孔之间固接有拉簧，所述滑杆远离拉簧的一端固接有一对弧形弹片；工作时，压座向下滑动推动直齿板滑入安装腔内，带动与之啮合的一号齿轮转动，经过链轮与链条的传动，驱动二号齿轮转动，带动与之啮合的直齿条移动，同时，二号齿轮带动三号齿轮转动，使得圆盘转动产生离心力，滑杆从滑孔内滑出，使得拉簧拉伸，两侧的弧形弹片向两侧复位展开，三号齿轮带动滑杆与弧形弹片转动，将喷油嘴内喷出的润滑油打散扩散到安装腔的内部，从而进一步提高了润滑油的润滑效果。
12.优选的，一对所述弧形弹片的内部均固接有磁体，两侧所述磁体之间相互排斥；工作时，弧形弹片滑出滑孔时，弧形弹片产生抖动，两侧的弧形弹片相靠近后，带动两侧的磁体相靠近，两侧磁体产生排斥力，推动两侧的弧形弹片向两侧展开，从而提高了弧形弹片的震动，继而进一步提高了对润滑油的打散效果。
13.优选的，所述支撑梁的底部开设有废油孔，所述拱门底座的内腔另一侧安装有废油箱，所述废油孔与废油箱之间通过管道连通；工作时，安装腔内的润滑油逐渐聚集到安装腔的底部，使用后的润滑油经过废油孔后，再经过管道排入废油箱内，从而便于工作人员的清理工作和对使用后的润滑油的回收工作。
14.优选的，所述废油箱与润滑油箱之间通过管道连通，所述废油箱的内部底面固接
有多个隔板，所述隔板的高度从远离润滑油箱的一侧依次升高；工作时，通过多层逐渐增高的隔板，使得进入废油箱内的润滑油进行沉淀；使用后的润滑油进入废油箱内部后，经过多层隔板的沉淀过滤，使得润滑油顶面较为清澈的润滑油和底部含有大量杂质的润滑油进行分离，清澈的润滑油逐渐漫过隔板进入废油箱靠近润滑油箱的一侧空间内；当油泵将润滑油箱内的润滑油抽出时，润滑油箱内产生负压，将废油箱内清澈的润滑油吸入润滑油箱内，进行重复使用，从而进一步降低了润滑油的浪费。
15.优选的，相邻所述隔板之间的底部固接有绒毛垫，所述绒毛垫的绒毛密度从远离润滑油箱的一侧依次增加；工作时，使用后的润滑油在废油箱内沉淀时，润滑油内的固体颗粒杂质被绒毛垫内的绒毛所夹杂清理，经过多层逐渐密集的绒毛垫，有效地降低了使用后的润滑油内的杂质，从而提高了润滑油的使用率。
16.本发明的有益效果如下：
17.1.本发明所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，通过设置液压缸、支撑梁、压座、直齿板、一号齿轮、二号齿轮、链轮、链条和夹块；液压缸推动支撑梁靠近波纹钢板，使得槽口卡在波纹钢板内壁的凸起处，使得支撑梁与波纹钢板紧密的贴合；波纹钢板的内壁凸起滑入槽口内，推动压座向下滑动，经过直齿板、一号齿轮、二号齿轮、链轮和链条的传动，带动两侧的夹块向槽口内滑动，两侧的夹块挤压夹持波纹钢板的内壁凸起；从而提高了支撑梁对波纹钢板的支撑效果，继而提高了隧道施工的安全性。
18.2.本发明所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，通过设置润滑油箱、油泵和喷油嘴；油泵将润滑油箱内的润滑油抽出，经过管道输送到加油孔内，再从喷油嘴处喷入安装腔的内部，对安装腔内部的一号齿轮、二号齿轮、链轮和链条进行润滑，提高了安装腔内部的各部件传动的流畅性，从而提高了支撑装置工作时的稳定性。
附图说明
19.下面结合附图对本发明作进一步说明。
20.图1是本发明实施例一的立体图；
21.图2是本发明实施例一的侧视图；
22.图3是图2中a处局部放大图；
23.图4是图3中b处局部放大图；
24.图5是图3中c处局部放大图；
25.图6是本发明实施例二安装腔的局部结构图；
26.图中：1、履带底盘；2、拱门底座；3、液压缸；4、支撑梁；5、槽口；6、安装腔；7、压座；8、一号弹簧；9、直齿板；10、一号齿轮；11、二号齿轮；12、链轮；13、链条；14、夹块；15、直齿条；16、竖槽；17、镶块；18、轴承；19、润滑油箱；20、油泵；21、加油孔；22、喷油嘴；23、三号齿轮；24、圆盘；25、滑孔；26、滑杆；27、拉簧；28、弧形弹片；29、磁体；30、废油孔；31、废油箱；32、隔板；33、绒毛垫；34、镶柱；35、弹条；36、二号弹簧；37、凸点。
具体实施方式
27.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
28.实施例一
29.如图1所示，本发明实施例所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，包括履带底盘1、拱门底座2、液压缸3和支撑梁4；所述拱门底座2的底部四角均安装有履带底盘1，所述拱门底座2的顶部外壁均固接有多对液压缸3，每对所述液压缸3的活塞杆端头均固接有支撑梁4，所述支撑梁4远离液压缸3的一面开设有多个槽口5，所述槽口5的内部与波纹钢板的内壁凸起滑动配合；工作时，隧道内的波纹钢板安装一段后，履带底盘1沿着隧道伴随波纹钢板的安装进度而移动，带动拱门底座2移动，当拱门底座2移动到安装的波纹钢板底部时，液压缸3推动支撑梁4靠近波纹钢板，使得槽口5卡在波纹钢板内壁的凸起处，使得支撑梁4与波纹钢板紧密的贴合，从而提高了支撑梁4对波纹钢板的支撑效果，继而提高了隧道施工的安全性。
30.如图2至图3所示，所述槽口5的内壁两侧均开设有安装腔6，所述槽口5的内部滑动安装有压座7，所述压座7的底面与槽口5的底面之间固接有一号弹簧8，所述压座7的底面两侧均固接有直齿板9，所述直齿板9滑动贯穿安装腔6靠近槽口5中部一侧的顶壁，所述安装腔6的底部转动安装有一号齿轮10，所述一号齿轮10与直齿板9啮合，所述安装腔6的顶部转动安装有二号齿轮11，所述一号齿轮10的中部与二号齿轮11的中部均固接有链轮12，两侧所述链轮12的外圈安装有链条13，所述安装腔6的顶面滑动安装有夹块14，所述夹块14滑动贯穿安装腔6靠近槽口5的侧壁，所述夹块14的底面固接有直齿条15，所述直齿条15与二号齿轮11啮合；工作时，支撑梁4靠近波纹钢板时，波纹钢板的内壁凸起滑入槽口5内，推动压座7向下滑动，使得一号弹簧8压缩，压座7推动直齿板9滑入安装腔6内，带动与之啮合的一号齿轮10转动，经过链轮12与链条13的传动，驱动二号齿轮11转动，带动与之啮合的直齿条15移动，带动两侧的夹块14向槽口5内滑动，两侧的夹块14挤压夹持波纹钢板的内壁凸起，从而提高了对波纹钢板的支撑稳定性，继而进一步提高了隧道施工的安全性。
31.如图4所示，所述直齿板9靠近槽口5中部的一面开设有多个竖槽16，所述安装腔6靠近槽口5中部的一面固接有镶块17，所述镶块17靠近竖槽16的一面转动安装有多个轴承18，所述轴承18的外壁与竖槽16的内壁滑动配合；工作时，压座7推动直齿板9滑入安装腔6内，使得轴承18沿着竖槽16滑动，为直齿板9的滑动进行导向，同时降低了直齿板9滑动的阻力，提高了直齿板9滑动的流畅性。
32.如图2、图3和图5所示，所述拱门底座2的内腔一侧安装有润滑油箱19，所述润滑油箱19的内部灌装有润滑油，所述拱门底座2的内腔中部固接有油泵20，所述油泵20的进油端管道连通润滑油箱19的底部，所述支撑梁4的底部与槽口5的侧壁内部均开设有加油孔21，所述加油孔21与油泵20的出油端通过管道连接，所述安装腔6远离槽口5的一面固接有多个喷油嘴22，所述喷油嘴22连通加油孔21；工作时，当支撑装置使用一段时间后，安装腔6内的部件传动发生阻塞时，油泵20将润滑油箱19内的润滑油抽出，经过管道输送到加油孔21内，再从喷油嘴22处喷入安装腔6的内部，对安装腔6内部的一号齿轮10、二号齿轮11、链轮12和链条13进行润滑，提高了安装腔6内部的各部件传动的流畅性，从而提高了支撑装置工作时的稳定性。
33.如图5所示，所述安装腔6的顶部转动安装有三号齿轮23，所述三号齿轮23位于二号齿轮11与喷油嘴22之间，且三号齿轮23与二号齿轮11啮合，所述三号齿轮23的中部固接有圆盘24，所述圆盘24的外壁均匀环绕开设有多个滑孔25，所述滑孔25的内部滑动安装有
滑杆26，所述滑杆26与滑孔25之间固接有拉簧27，所述滑杆26远离拉簧27的一端固接有一对弧形弹片28；工作时，压座7向下滑动推动直齿板9滑入安装腔6内，带动与之啮合的一号齿轮10转动，经过链轮12与链条13的传动，驱动二号齿轮11转动，带动与之啮合的直齿条15移动，同时，二号齿轮11带动三号齿轮23转动，使得圆盘24转动产生离心力，滑杆26从滑孔25内滑出，使得拉簧27拉伸，两侧的弧形弹片28向两侧复位展开，三号齿轮23带动滑杆26与弧形弹片28转动，将喷油嘴22内喷出的润滑油打散扩散到安装腔6的内部，从而进一步提高了润滑油的润滑效果。
34.如图5所示，一对所述弧形弹片28的内部均固接有磁体29，两侧所述磁体29之间相互排斥；工作时，弧形弹片28滑出滑孔25时，弧形弹片28产生抖动，两侧的弧形弹片28相靠近后，带动两侧的磁体29相靠近，两侧磁体29产生排斥力，推动两侧的弧形弹片28向两侧展开，从而提高了弧形弹片28的震动，继而进一步提高了对润滑油的打散效果。
35.如图2至图3所示，所述支撑梁4的底部开设有废油孔30，所述拱门底座2的内腔另一侧安装有废油箱31，所述废油孔30与废油箱31之间通过管道连通；工作时，安装腔6内的润滑油逐渐聚集到安装腔6的底部，使用后的润滑油经过废油孔30后，再经过管道排入废油箱31内，从而便于工作人员的清理工作和对使用后的润滑油的回收工作。
36.如图2所示，所述废油箱31与润滑油箱19之间通过管道连通，所述废油箱31的内部底面固接有多个隔板32，所述隔板32的高度从远离润滑油箱19的一侧依次升高；工作时，通过多层逐渐增高的隔板32，使得进入废油箱31内的润滑油进行沉淀；使用后的润滑油进入废油箱31内部后，经过多层隔板32的沉淀过滤，使得润滑油顶面较为清澈的润滑油和底部含有大量杂质的润滑油进行分离，清澈的润滑油逐渐漫过隔板32进入废油箱31靠近润滑油箱19的一侧空间内；当油泵20将润滑油箱19内的润滑油抽出时，润滑油箱19内产生负压，将废油箱31内清澈的润滑油吸入润滑油箱19内，进行重复使用，从而进一步降低了润滑油的浪费。
37.如图2所示，相邻所述隔板32之间的底部固接有绒毛垫33，所述绒毛垫33的绒毛密度从远离润滑油箱19的一侧依次增加；工作时，使用后的润滑油在废油箱31内沉淀时，润滑油内的固体颗粒杂质被绒毛垫33内的绒毛所夹杂清理，经过多层逐渐密集的绒毛垫33，有效地降低了使用后的润滑油内的杂质，从而提高了润滑油的使用率。
38.实施例二
39.如图6所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述安装腔6靠近槽口5一侧的中部固接有多个镶柱34，所述镶柱34远离槽口5的一端固接有一对弹条35，所述弹条35的另一端与安装腔6的内壁之间固接有二号弹簧36，所述弹条35靠近链条13的一面固接有多个凸点37，所述凸点37与链条13滑动配合；工作时，链条13在链轮12的带动下移动，链条13划过凸点37时，使得弹条35发生抖动，使得二号弹簧36发生抖动，产生的反作用力推动链条13抖动，将链条13表面的油污抖落，提高了链条13的表面清洁处，降低了链条13从链轮12外侧脱落的概率。
40.工作时：隧道内的波纹钢板安装一段后，履带底盘1沿着隧道伴随波纹钢板的安装进度而移动，带动拱门底座2移动，当拱门底座2移动到安装的波纹钢板底部时，液压缸3推动支撑梁4靠近波纹钢板，使得槽口5卡在波纹钢板内壁的凸起处，使得支撑梁4与波纹钢板紧密的贴合；支撑梁4靠近波纹钢板时，波纹钢板的内壁凸起滑入槽口5内，推动压座7向下
滑动，使得一号弹簧8压缩，压座7推动直齿板9滑入安装腔6内，带动与之啮合的一号齿轮10转动，经过链轮12与链条13的传动，驱动二号齿轮11转动，带动与之啮合的直齿条15移动，带动两侧的夹块14向槽口5内滑动，两侧的夹块14挤压夹持波纹钢板的内壁凸起，从而提高了对波纹钢板的支撑稳定性，提高了隧道施工的安全性；
41.当支撑装置使用一段时间后，安装腔6内的部件传动发生阻塞时；油泵20将润滑油箱19内的润滑油抽出，经过管道输送到加油孔21内，再从喷油嘴22处喷入安装腔6的内部；压座7向下滑动推动直齿板9滑入安装腔6内，带动与之啮合的一号齿轮10转动，经过链轮12与链条13的传动，驱动二号齿轮11转动，带动与之啮合的直齿条15移动，同时，二号齿轮11带动三号齿轮23转动，使得圆盘24转动产生离心力，滑杆26从滑孔25内滑出，使得拉簧27拉伸，两侧的弧形弹片28向两侧复位展开，三号齿轮23带动滑杆26与弧形弹片28转动，将喷油嘴22内喷出的润滑油打散扩散到安装腔6的内部，对安装腔6内部的一号齿轮10、二号齿轮11、链轮12和链条13进行润滑，提高了安装腔6内部的各部件传动的流畅性；
42.安装腔6内的润滑油逐渐聚集到安装腔6的底部，使用后的润滑油经过废油孔30后，再经过管道排入废油箱31内，经过多层隔板32的沉淀过滤，润滑油内的固体颗粒杂质被绒毛垫33内的绒毛所夹杂清理，经过多层逐渐密集的绒毛垫33，有效地降低了使用后的润滑油内的杂质，润滑油顶面较为清澈的润滑油和底部含有大量杂质的润滑油进行分离，清澈的润滑油逐渐漫过隔板32进入废油箱31靠近润滑油箱19的一侧空间内；当油泵20将润滑油箱19内的润滑油抽出时，润滑油箱19内产生负压，将废油箱31内清澈的润滑油吸入润滑油箱19内，进行重复使用，从而进一步降低了润滑油的浪费。
43.上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
44.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
45.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：

1.一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：包括履带底盘(1)、拱门底座(2)、液压缸(3)和支撑梁(4)；所述拱门底座(2)的底部四角均安装有履带底盘(1)，所述拱门底座(2)的顶部外壁均固接有多对液压缸(3)，每对所述液压缸(3)的活塞杆端头均固接有支撑梁(4)，所述支撑梁(4)远离液压缸(3)的一面开设有多个槽口(5)，所述槽口(5)的内部与波纹钢板的内壁凸起滑动配合。2.根据权利要求1所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述槽口(5)的内壁两侧均开设有安装腔(6)，所述槽口(5)的内部滑动安装有压座(7)，所述压座(7)的底面与槽口(5)的底面之间固接有一号弹簧(8)，所述压座(7)的底面两侧均固接有直齿板(9)，所述直齿板(9)滑动贯穿安装腔(6)靠近槽口(5)中部一侧的顶壁，所述安装腔(6)的底部转动安装有一号齿轮(10)，所述一号齿轮(10)与直齿板(9)啮合，所述安装腔(6)的顶部转动安装有二号齿轮(11)，所述一号齿轮(10)的中部与二号齿轮(11)的中部均固接有链轮(12)，两侧所述链轮(12)的外圈安装有链条(13)，所述安装腔(6)的顶面滑动安装有夹块(14)，所述夹块(14)滑动贯穿安装腔(6)靠近槽口(5)的侧壁，所述夹块(14)的底面固接有直齿条(15)，所述直齿条(15)与二号齿轮(11)啮合。3.根据权利要求2所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述直齿板(9)靠近槽口(5)中部的一面开设有多个竖槽(16)，所述安装腔(6)靠近槽口(5)中部的一面固接有镶块(17)，所述镶块(17)靠近竖槽(16)的一面转动安装有多个轴承(18)，所述轴承(18)的外壁与竖槽(16)的内壁滑动配合。4.根据权利要求2所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述拱门底座(2)的内腔一侧安装有润滑油箱(19)，所述润滑油箱(19)的内部灌装有润滑油，所述拱门底座(2)的内腔中部固接有油泵(20)，所述油泵(20)的进油端管道连通润滑油箱(19)的底部，所述支撑梁(4)的底部与槽口(5)的侧壁内部均开设有加油孔(21)，所述加油孔(21)与油泵(20)的出油端通过管道连接，所述安装腔(6)远离槽口(5)的一面固接有多个喷油嘴(22)，所述喷油嘴(22)连通加油孔(21)。5.根据权利要求2所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述安装腔(6)的顶部转动安装有三号齿轮(23)，所述三号齿轮(23)位于二号齿轮(11)与喷油嘴(22)之间，且三号齿轮(23)与二号齿轮(11)啮合，所述三号齿轮(23)的中部固接有圆盘(24)，所述圆盘(24)的外壁均匀环绕开设有多个滑孔(25)，所述滑孔(25)的内部滑动安装有滑杆(26)，所述滑杆(26)与滑孔(25)之间固接有拉簧(27)，所述滑杆(26)远离拉簧(27)的一端固接有一对弧形弹片(28)。6.根据权利要求5所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：一对所述弧形弹片(28)的内部均固接有磁体(29)，两侧所述磁体(29)之间相互排斥。7.根据权利要求4所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述支撑梁(4)的底部开设有废油孔(30)，所述拱门底座(2)的内腔另一侧安装有废油箱(31)，所述废油孔(30)与废油箱(31)之间通过管道连通。8.根据权利要求7所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述废油箱(31)与润滑油箱(19)之间通过管道连通，所述废油箱(31)的内部底面固接有多个隔板(32)，所述隔板(32)的高度从远离润滑油箱(19)的一侧依次升高。9.根据权利要求8所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：
相邻所述隔板(32)之间的底部固接有绒毛垫(33)，所述绒毛垫(33)的绒毛密度从远离润滑油箱(19)的一侧依次增加。10.根据权利要求2所述的一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置，其特征在于：所述安装腔(6)靠近槽口(5)一侧的中部固接有多个镶柱(34)，所述镶柱(34)远离槽口(5)的一端固接有一对弹条(35)，所述弹条(35)的另一端与安装腔(6)的内壁之间固接有二号弹簧(36)，所述弹条(35)靠近链条(13)的一面固接有多个凸点(37)，所述凸点(37)与链条(13)滑动配合。

技术总结

本发明属于隧道施工领域，具体的说是一种膜袋混凝土配合波纹钢板的隧道支撑装置；包括履带底盘、拱门底座、液压缸和支撑梁；所述拱门底座的底部四角均安装有履带底盘，所述拱门底座的顶部外壁均固接有多对液压缸，每对所述液压缸的活塞杆端头均固接有支撑梁，所述支撑梁远离液压缸的一面开设有多个槽口，所述槽口的内部与波纹钢板的内壁凸起滑动配合；履带底盘沿着隧道伴随波纹钢板的安装进度而移动，带动拱门底座移动，当拱门底座移动到安装的波纹钢板底部时，液压缸推动支撑梁靠近波纹钢板，使得槽口卡在波纹钢板内壁的凸起处，使得支撑梁与波纹钢板紧密的贴合，从而提高了支撑梁对波纹钢板的支撑效果，继而提高了隧道施工的安全性。性。性。