板管蒸发器及其制造方法与流程

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1.本发明涉及蒸发器技术领域，尤其是涉及一种板管蒸发器及其制造方法。

背景技术：

2.板管式蒸发器(或称板管蒸发器)是一种包括蒸发管和散热板的蒸发器，现有技术中的板管式蒸发器通常采用蒸发器板和盘管连接形成，并通过蒸发器板来进行热交换，因此，蒸发器板的面积将会直接决定板管式蒸发器的制冷能力。板管式蒸发器在冰箱形成装配后，冰箱内的板管式蒸发器的蒸发器板一侧与箱胆相贴附，从而通过蒸发器板将冷量先传导给箱胆，然后，再通过箱胆对冷藏间室或冷冻间室进行制冷。
3.但是，现有技术中的板管蒸发器在制造过程中，需要先将蒸发器管通过硫化膜经220℃左右高温硫化固定后再与蒸发器板胶黏在一起，而蒸发器板的另一侧则会贴覆双面胶带，通过双面胶带与蒸发器箱胆相对装配连接。具体的工艺是在蒸发器板的一侧通过160℃左右高温加热的方式预覆好硫化膜，再在蒸发器板的另一侧贴覆双面胶带以及离型纸，接着，将弯好且压扁的蒸发器管放在模具工装上，最后将蒸发器板上具有硫化膜的一面朝下放在蒸发器管上，通过硫化工艺将蒸发器管与蒸发器板固定在一起。
4.所以，这种工艺需要工作人员实施高达220℃的高温操作，在装配操作的过程中稍有不慎则将会被烫伤，具有很高的危险性，容易发生工作人员的烫伤问题。

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种板管蒸发器及其制造方法，以解决现有技术中板管蒸发器制造过程中容易烫伤工作人员的技术问题。
6.本发明提供的一种板管蒸发器，包括：
7.蒸发器板和蒸发器管；
8.第一压敏胶层，所述蒸发器管和所述蒸发器板通过所述第一压敏胶层相对粘接。
9.进一步的，所述第一压敏胶层仅位于所述蒸发器管的管壁与所述蒸发器板相接触的位置。
10.进一步的，所述第一压敏胶层位于所述蒸发器板一侧的整个表面，所述蒸发器管通过所述第一压敏胶层与所述蒸发器板粘接。
11.进一步的，所述压敏胶层采用热熔压敏胶形成。
12.进一步的，所述蒸发器板和所述蒸发器管之间施加的压力大小为0.5mp-0.7mp，施加的压力时间为5-7秒。
13.进一步的，所述热熔压敏胶的组分包括：kn4010环烷油7-9份、pb950橡胶12-14份、vector4114n橡胶4-6份、yh-792橡胶11-13份、yh-1209橡胶14-16份、kf462增粘树脂5-7份、m90z增粘树脂27-28份。
14.进一步的，所述板管蒸发器还包括：
15.蒸发器箱胆；
16.第二压敏胶层，所述蒸发器板和所述蒸发器箱胆通过所述第二压敏胶层粘接。
17.进一步的，所述第二压敏胶层位于所述蒸发器板另一侧的整个表面，所述蒸发器箱胆通过所述第二压敏胶层与所述蒸发器板粘接。
18.本技术还提供了一种板管蒸发器的制造方法，包括如下步骤：
19.将压敏胶涂敷于蒸发器管和蒸发器板之间形成第一压敏胶层，并对所述蒸发器管和所述蒸发器板施加相对压力，利用所述第一压敏胶层粘接所述蒸发器管和所述蒸发器板。
20.进一步的，将压敏胶涂敷于所述蒸发器管的管壁形成第一压敏胶层，将所述蒸发器管上涂敷有所述第一压敏胶层的一侧与所述蒸发器板一侧表面压力接触；
21.或者，将压敏胶涂敷于所述蒸发器板一侧的部分表面或整个表面形成第一压敏胶层，将所述蒸发器管与所述蒸发器板的该侧表面压力接触。
22.在上述技术方案中，蒸发器板和蒸发器管之间进行装配时不再采用硫化膜对二者进行粘接，而是改用压敏胶涂敷于蒸发器板和蒸发器管之间，并在蒸发器板和蒸发器管之间形成第一压敏胶层。由于压敏胶不需要高温操作，取消了采用硫化膜粘接过程中实施的高温硫化环节，取而代之的是物理压合，这样就彻底杜绝了工人硫化烫伤的可能性，提升产品的生产效率，降低成本和工伤，提高企业人文关怀。而且，本技术中采用压敏胶替代硫化膜的粘接方式，不仅仅具有解决工人烫伤问题的效果，而且还能够保证产品质量、提高生产效率以及提高导热效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为现有技术中的的蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体装配截面示意图；
25.图2为本发明一个实施例提供的扁形蒸发器管与蒸发器板的装配截面示意图；
26.图3为本发明一个实施例提供的扁形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体装配截面示意图；
27.图4为本发明一个实施例提供的圆形蒸发器管与蒸发器板的装配截面示意图；
28.图5为本发明一个实施例提供的圆形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体装配截面示意图；
29.图6为本发明另一个实施例提供的扁形蒸发器管与蒸发器板的装配截面示意图；
30.图7为本发明另一个实施例提供的扁形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体装配截面示意图；
31.图8为本发明另一个实施例提供的圆形蒸发器管与蒸发器板的装配截面示意图；
32.图9为本发明另一个实施例提供的圆形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体装配截面示意图；
33.图10为本发明又一个实施例提供的扁形蒸发器管与蒸发器板的装配截面示意图；
34.图11为本发明又一个实施例提供的扁形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体
装配截面示意图；
35.图12为本发明又一个实施例提供的圆形蒸发器管与蒸发器板的装配截面示意图；
36.图13为本发明又一个实施例提供的圆形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体装配截面示意图；
37.图14为本发明一个实施例提供的扁形蒸发器管与蒸发器板的横向装配截面示意图；
38.图15为本发明一个实施例提供的扁形蒸发器管、蒸发器板与蒸发器箱胆的整体横向装配截面示意图；
39.图16为本发明一个实施例提供的蒸发器管与蒸发器板俯视装配图。
40.附图标记：
41.1、蒸发器管；
42.2、蒸发器板；
43.3、蒸发器箱胆；
44.4、第一压敏胶层；
45.5、第二压敏胶层；
46.6、硫化膜；
47.7、双面胶。
具体实施方式
48.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
49.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
50.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
51.参考图1所示，现有板管蒸发器的蒸发器板2和蒸发器管1在相对装配时一般是通过粘接形成进行装配的，而且板管蒸发器实际上属于成熟的器件结构，其中，对于蒸发器板2和蒸发器管1的装配也具有一套成熟的装配工艺，即通过硫化膜6实现对蒸发器板2和蒸发器管1粘接装配的工艺。
52.在通过这种硫化膜6实施蒸发器板2和蒸发器管1的粘接装配时，需要先将硫化膜6经220℃左右高温硫化并固定在蒸发器管1或蒸发器板2的合适位置，例如蒸发器管1的一侧管壁或蒸发器板2的一侧表面，并根据实际需要调整其硫化膜6的厚度，硫化膜6经高温硫化
固定在蒸发器管1的管壁或蒸发器板2的一侧表面后，这时便可以继续将蒸发器管1与蒸发器板2通过高温硫化的硫化膜6胶黏在一起，以此完成对蒸发器板2和蒸发器管1粘接装配。
53.对于蒸发器板2的另一侧，一般会贴覆双面胶7带，进而通过双面胶7带将装配好蒸发器管1的蒸发器板2继续与蒸发器箱胆3相对装配连接，进而完成蒸发器管1、蒸发器板2和蒸发器箱胆3的整体装配。
54.而且，这种通过硫化膜6装配蒸发器管1、蒸发器板2和蒸发器箱胆3的具体工艺，需要先在蒸发器板2的一侧通过160℃左右高温对硫化膜6进行加热，该操作是为了预覆好硫化膜6.硫化膜6预覆好后可以在蒸发器板2的另一侧贴覆双面胶7带以及离型纸，接着，将弯好且压扁的蒸发器管1放在模具工装上，最后将蒸发器板2上具有硫化膜6的一面朝下放在蒸发器管1上，通过硫化工艺将蒸发器管1与蒸发器板2固定在一起。
55.因此，这种工艺将需要工作人员实施高达220℃的高温操作，在装配操作的过程中稍有不慎则将会被烫伤，具有很高的危险性。而为了解决这种技术问题，本技术提供了如下的技术方案。
56.如图2所示，本实施例提供的一种板管蒸发器，包括蒸发器板2和蒸发器管1；所述板管蒸发器还包括第一压敏胶层4，所述蒸发器管1和所述蒸发器板2通过所述第一压敏胶层4相对粘接。进一步的，所述压敏胶层可以选择为热熔压敏胶层，即采用热熔压敏胶形成。针对该热熔压敏胶，在粘接过程中可以在所述蒸发器板2和所述蒸发器管1之间施加的压力大小为0.5mp-0.7mp，施加的压力时间为5-7秒。例如，所述蒸发器板2和所述蒸发器管1之间施加的压力大小为0.5mp、0.55mp、0.6mp、0.65mp、0.7mp等，所述蒸发器板2和所述蒸发器管1之间施加的压力时间为5秒、5.5秒、6秒、6.5秒和7秒等。本领域技术人员可以根据需求设置合适的压力大小并匹配合适的压力时间。
57.对于采用的热熔压敏胶，其配方组分可以包括：kn4010环烷油7-9份、pb950橡胶12-14份、vector4114n橡胶4-6份、yh-792橡胶11-13份、yh-1209橡胶14-16份、kf462增粘树脂5-7份、m90z增粘树脂27-28份。
58.在一个具体的实施例中，其组分配比可以采用如下具体组分：
[0059][0060][0061]
针对上述提供的压敏胶，经过测试后可以获得的特性如下：
[0062][0063][0064]
将图1和图2对比可知，与现有技术中的装配结构不同的是，蒸发器板2和蒸发器管1之间进行装配时不再采用硫化膜6对二者进行粘接，而是改用压敏胶涂敷于蒸发器板2和蒸发器管1之间，并在蒸发器板2和蒸发器管1之间形成第一压敏胶层4。由于压敏胶不需要高温操作，取消了采用硫化膜6粘接过程中实施的高温硫化环节，取而代之的是物理压合，这样就彻底杜绝了工人硫化烫伤的可能性，提升产品的生产效率，降低成本和工伤，提高企业人文关怀。
[0065]
而且，本技术中采用压敏胶替代硫化膜6的粘接方式，不仅仅具有解决工人烫伤问题的效果，而且还能够保证产品质量、提高生产效率以及提高导热效率。
[0066]
首先，因为压敏胶除了采用物理压合而非高温操作之外，压敏胶还具有仅对压力敏感的特性，这种仅对压力敏感的特性受温度冷热变化的影响较小，将蒸发器板2和蒸发器管1粘接在一起后不易松脱，增强了蒸发器板2和蒸发器管1粘接的可靠性。所以在蒸发器板2和蒸发器管1通过压敏胶相对粘接装配形成之后，即便环境温度具有一定变化，也不会使蒸发器板2和蒸发器管1轻易的相对分离。但是，相比之下，硫化膜6在加热硫化及冷却过程中，相比环温，因温差较大，蒸发器板2和蒸发器管1之间容易产生局部分离，这将影响制冷效率。
[0067]
另外，基于硫化膜6的本身特性，硫化膜6如果选择贴覆于蒸发器板2上时，其实际的贴敷工艺效率是较低的，一般只能够做到3m/s左右，因此采用硫化膜6贴敷已经成为了现有工艺的瓶颈工序，影响产量。而采用压敏胶贴敷于蒸发器板2时，其实际的贴敷效率可以达到12m/s以上，生产效率可以有效地提升4倍。而且采用压敏胶后可以直接取消采用硫化膜6粘接的相关工序，节约蒸发器板2高温覆膜和高温硫化的电费，进而可以大幅降低生产成本。
[0068]
接着，硫化膜6及双面胶7带的常温导热系数都比较低，其中，硫化膜6的常温导热系数为0.371w/m.k、双面胶7带的常温导热系数为0.36w/m.k，且采用硫化膜6粘接蒸发器板2和蒸发器管1时，实际上硫化膜6粘接在蒸发器板2和蒸发器管1上的粘接面积小，因而现有通过硫化膜6粘接蒸发器板2和蒸发器管1的整体结构的常温导热系数较低。而采用压敏胶
后，同等厚度psa热熔压敏胶的自身常温导热系数是硫化膜6的2倍，且实际生产所需厚度远比硫化膜6更薄，所以采用压敏胶粘接蒸发器板2和蒸发器管1能够有效提高零件整体的制冷效果。
[0069]
参考图3所示，进一步的，所述板管蒸发器还包括蒸发器箱胆3；此时，所述板管蒸发器还可以包括第二压敏胶层5，所述蒸发器板2和所述蒸发器箱胆3通过所述第二压敏胶层5粘接。第二压敏胶依旧采用压敏胶涂敷于所述蒸发器板2和所述蒸发器箱胆3而形成。基于压敏胶的特性，所述蒸发器板2和所述蒸发器箱胆3利用第二压敏胶层5形成粘接以后，依旧可以具有解决工人烫伤问题的效果，而且还能够保证产品质量、提高生产效率以及提高导热效率，具体可参考前文。
[0070]
需要说明的是，蒸发器板2和蒸发器管1可以分别采用铝板和铝管，接着参考图2至图5所示，与蒸发器板2相对粘接的蒸发器管1即可以是扁形蒸发器管1，也可以是圆形蒸发器管1，当蒸发器管1是扁形蒸发器管1时，由于扁形的管体具有较为平整的一侧管壁，因此可以利用该侧管壁与蒸发器板2形成面积较大的粘贴面积，而当蒸发器管1是圆形蒸发器管1时，虽然圆形的管体没有类似于扁形的管体具有较为平整的一侧管壁，但是依旧不影响圆形蒸发器管1的粘接，此时可以将圆形蒸发器管1进一步向第一压敏胶层4内压合，进而在第一压敏胶层4的表面形成一部分凹陷结构，使圆形蒸发器管1可以内嵌至该凹陷结构内，从而形成一定的粘接面积，形成稳定的粘接结构。
[0071]
对于蒸发器管1和蒸发器板2之间的粘接，进一步的，在一个实施例中，继续参考图2至图5所示，所述第一压敏胶层4涂敷于所述蒸发器管1的管壁，所述蒸发器管1通过涂敷于其管壁的所述第一压敏胶层4与所述蒸发器板2粘接。此时，可以先将压敏胶涂敷于所述蒸发器管1的管壁，这种先涂敷所述蒸发器管1的管壁的方式可以保证仅对蒸发器管1的能够与蒸发器板2粘接的位置形成胶层，当蒸发器管1的管壁涂敷好第一压敏胶层4后，再继续将蒸发器板2向蒸发器管1上粘接，在这种粘接结构中，只有在蒸发器管1与蒸发器板2相互连接的位置才形成第一压敏胶层4。当蒸发器板2与蒸发器管1相互粘接后便构成图16所示的装配结构。
[0072]
进一步的，在另一个实施例中，如图6至图15所示，所述第一压敏胶层4涂敷于所述蒸发器板2一侧的部分表面或整个表面，所述蒸发器管1通过涂敷于所述蒸发器板2上的所述第一压敏胶层4与所述蒸发器板2粘接。其中，如图6至图9所示，所述第一压敏胶层4可以涂敷于所述蒸发器板2一侧的部分表面，该第一压敏胶层4的形成位置只要有一部分存在于蒸发器管1与蒸发器板2的连接位置即可，此时当蒸发器管1与蒸发器板2相对装配时，便能够实现二者的粘接。继续参考图14和图15所示，该部分表面也可以沿着蒸发器管1的长度方向呈断断续续的结构，类似于点胶的粘接方式，不需要保证蒸发器管1长度方向的一侧全部管壁均与蒸发器板2形成粘接，只要有部分位置形成均匀的粘接即可。除此之外，所述第一压敏胶层4也可以涂敷于所述蒸发器板2一侧的全部表面，此时由于蒸发器板2的一侧布满了压敏胶，所以可以将蒸发器管1直接粘接在蒸发器板2的一侧表面上。
[0073]
进一步的，类似于蒸发器管1与蒸发器板2的粘接方式，参考图3、图5、图7、图9、图11和图13所示，在一个实施例中，对于蒸发器板1和蒸发器箱胆3之间的连接方式，所述第二压敏胶层5涂敷于所述蒸发器板2另一侧的部分表面或整个表面，所述蒸发器箱胆3通过涂敷于所述蒸发器板2上的所述第二压敏胶层5与所述蒸发器板2粘接。
[0074]
此时，所述第二压敏胶层5也可以涂敷于所述蒸发器板2另一侧的部分表面，该第二压敏胶层5的形成位置只要有一部分存在于蒸发器箱胆3与蒸发器板2的连接位置即可，此时当蒸发器箱胆3与蒸发器板2相对装配时，便能够实现二者的粘接。或者，所述第二压敏胶层5也可以涂敷于所述蒸发器板2一侧的全部表面，此时由于蒸发器板2的一侧布满了压敏胶，所以可以将蒸发器箱胆3与蒸发器板2的一侧表面形成大面积的粘接。
[0075]
继续参考图2所示，本发明还提供了一种板管蒸发器的制造方法，包括如下步骤：
[0076]
将压敏胶涂敷于蒸发器管1和蒸发器板2之间形成第一压敏胶层4，并对所述蒸发器管1和所述蒸发器板2施加相对压力，利用所述第一压敏胶层4粘接所述蒸发器管1和所述蒸发器板2。此时通过压敏胶形成第一压敏胶层4，可以实现对蒸发器管1和蒸发器板2的相对粘接，且这种通过压敏胶实现蒸发器管1和蒸发器板2粘接的方式，可以彻底杜绝工人硫化烫伤的可能性，提升产品的生产效率，降低成本和工伤，提高企业人文关怀。而且，本技术中采用压敏胶替代硫化膜6的粘接方式，不仅仅具有解决工人烫伤问题的效果，而且还能够保证产品质量、提高生产效率以及提高导热效率，具体可以参考前文的记载，在此便不做赘述。
[0077]
而且，对于蒸发器板2和蒸发器管1的粘接来说，可以将压敏胶涂敷于所述蒸发器管1的管壁形成第一压敏胶层4，将所述蒸发器管1上涂敷有所述第一压敏胶层4的一侧与所述蒸发器板2一侧表面压力接触。也可以将压敏胶涂敷于所述蒸发器板2一侧的部分表面或整个表面形成第一压敏胶层4，将所述蒸发器管1与所述蒸发器板2的该侧表面压力接触。对于蒸发器板2和蒸发器箱胆3的粘接来说，可以将压敏胶涂敷于所述蒸发器板2的另一侧形成第二压敏胶层5，将蒸发器箱胆3与所述蒸发器板2的该侧表面压力接触。
[0078]
在一个具体的实施例中，可以采用压敏胶或热熔压敏胶(例如psa热熔压敏胶)，涂敷压敏胶或热熔压敏胶时可以通过辊涂、刮涂或喷胶等工艺将压敏胶或热熔压敏胶涂敷蒸发器板2的双面上，例如，在喷胶工艺中，可以利用喷胶机在喷胶之前对热熔压敏胶进行加热，然后再将加热后的热熔压敏胶喷涂到蒸发器板2上(不必在喷胶后对热熔压敏胶实施加热操作)，再贴敷离型纸。将压扁过的蒸发器管1上放入模具整形后，将一面撕除离型纸的蒸发器板2通过压合工装蒸发器管1粘接牢固，在粘接过程中可以在所述蒸发器板2和所述蒸发器管1之间施加的压力大小为0.6mp，施加的压力时间为6秒。最后组件到主机厂后，工人可以撕除蒸发器板2另一面的离型纸贴敷于蒸发器箱胆3上，经压合机压合后粘接牢固，发挥板管蒸发器的最大效用。当蒸发器板2与蒸发器管1相互粘接后便构成图16所示的装配结构。
[0079]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：

1.一种板管蒸发器，其特征在于，包括：蒸发器板和蒸发器管；第一压敏胶层，所述蒸发器管和所述蒸发器板通过所述第一压敏胶层相对粘接。2.根据权利要求1所述的板管蒸发器，其特征在于，所述第一压敏胶层仅位于所述蒸发器管的管壁与所述蒸发器板相接触的位置。3.根据权利要求1所述的板管蒸发器，其特征在于，所述第一压敏胶层位于所述蒸发器板一侧的整个表面，所述蒸发器管通过所述第一压敏胶层与所述蒸发器板粘接。4.根据权利要求1所述的板管蒸发器，其特征在于，所述压敏胶层采用热熔压敏胶形成。5.根据权利要求4所述的板管蒸发器，其特征在于，所述蒸发器板和所述蒸发器管之间施加的压力大小为0.5mp-0.7mp，施加的压力时间为5-7秒。6.根据权利要求4所述的板管蒸发器，其特征在于，所述热熔压敏胶的组分包括：kn4010环烷油7-9份、pb950橡胶12-14份、vector4114n橡胶4-6份、yh-792橡胶11-13份、yh-1209橡胶14-16份、kf462增粘树脂5-7份、m90z增粘树脂27-28份。7.根据权利要求1-6中任一项所述的板管蒸发器，其特征在于，还包括：蒸发器箱胆；第二压敏胶层，所述蒸发器板和所述蒸发器箱胆通过所述第二压敏胶层粘接。8.根据权利要求7所述的板管蒸发器，其特征在于，所述第二压敏胶层位于所述蒸发器板另一侧的整个表面，所述蒸发器箱胆通过所述第二压敏胶层与所述蒸发器板粘接。9.一种板管蒸发器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：将压敏胶涂敷于蒸发器管和蒸发器板之间形成第一压敏胶层，并对所述蒸发器管和所述蒸发器板施加相对压力，利用所述第一压敏胶层粘接所述蒸发器管和所述蒸发器板。10.根据权利要求9所述的板管蒸发器的制造方法，其特征在于，将压敏胶涂敷于所述蒸发器管的管壁形成第一压敏胶层，将所述蒸发器管上涂敷有所述第一压敏胶层的一侧与所述蒸发器板一侧表面压力接触；或者，将压敏胶涂敷于所述蒸发器板一侧的部分表面或整个表面形成第一压敏胶层，将所述蒸发器管与所述蒸发器板的该侧表面压力接触。

技术总结

本发明提供的一种板管蒸发器及其制造方法，涉及蒸发器技术领域，包括：蒸发器板和蒸发器管；蒸发器管和蒸发器板通过第一压敏胶层相对粘接。在上述技术方案中，蒸发器板和蒸发器管之间进行装配时不再采用硫化膜对二者进行粘接，而是改用压敏胶涂敷于蒸发器板和蒸发器管之间，并在蒸发器板和蒸发器管之间形成第一压敏胶层。由于压敏胶不需要高温操作，取消了采用硫化膜粘接过程中实施的高温硫化环节，取而代之的是物理压合，这样就彻底杜绝了工人硫化烫伤的可能性，提升产品的生产效率，降低成本和工伤，提高企业人文关怀。而且，本申请中采用压敏胶替代硫化膜的粘接方式，还能够保证产品质量、提高生产效率以及提高导热效率。提高生产效率以及提高导热效率。提高生产效率以及提高导热效率。