摘 要
针对散热器型材的成形工艺做了详细分析，具体分析了生产模具的各要素在热挤压过程中对型材质量的影响。根据此挤压件的工艺特征，具体分析了在实际应用中分流组合挤压模具出现的早期失效和成形缺陷问题。 通过对平面分流组合模的认识，具体分析了平面分流组合模的工作原理与结构特点。根据对一般模具结构的分析，合理的选择了模具的材料，分流孔的分布、形状和大小等关于模具设计的关键要素。
通过对模具分流比、分流桥、模芯、焊合室、模孔工作带和模孔空刀尺寸的计算，具体的设计了一套全新的散热器型材模具。最后对分流桥弯曲应力、分流孔道抗剪应力和模芯的强度进行了校核，使模具在现实生活的使用中，各方面的强度得到了有力的保证。
该套模具具有悬臂、多孔、壁薄，而且一模多孔等特点，大大提高了材料利用率和加工速度，减低了产品不合格率，从而降低了生产成本。
关键词：散热器型材；铝型材；正挤压；平面分流组合模；悬臂；薄壁；一模多孔
Design of Separ ation Combined Extruding
Mold for the Radiator Section Material
Abstract：Against aluminum radiator section material Forming Technology has done a detailed analysis, specific analysis of the production mold the elements of the hot extrusion process influence of quality . Under the conditions of extrusion processes, specific analysis of the practical application Porthole extrusion mold of early failures and forming defects.
Through the Porthole mold awareness, specific analysis of the Porthole Die Principle and the structural characteristics. According to the general structure of the mold, reasonable choice of the mold material, hole streaming distribution shape and size of the key elements to the die design.
Through the die split ratio, streaming Bridge, the mold, welding room, simulated work zone and hole-hole size and air-cutting the specific design of a new high-efficiency heating unit mold Finally, the streaming Bridge bending stress, diversion channel shear stress and the intensity of the mold of Check, mold enable real-life use, the strength of a favorable is guaranteed.
The mold has a cantilever, porous, thin-walled, and the characteristics of a porous mold, greatly improving the utilization of materials and processing speed, reduce the failure rate of the product, thereby reducing the production costs.
Keywords：radiator section material; Aluminum; Positive Squeeze; Plane Diverted Mold; Cantilever;Thin-walled; A porous mold
目 录
1 绪论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 2 挤压产品的工艺分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 2.1 成形工艺的分析及选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 2.2 挤压件的结构分析及各个要素对其影响．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2.3 挤压件的尺寸分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.4 挤压机吨位的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.5 挤压模具失效分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 3 平面分流组合模．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
7 3.1 结构分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 3.2 工作原理与特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 4 模具结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 4.1 模具材料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 4.2 一般结构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 4.3 结构要素设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 lcm液晶显示模块
湿电除雾器4.3.1 模孔的配置．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9
4.3.2 分流比的计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11
4.3.3 分流孔的形状、断面尺寸、数目及其分布．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11
4.3.4 分流桥的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13
4.3.5 模芯（或舌头）的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13
4.3.6 焊合室设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14
4.3.7 模孔尺寸的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15
应崇江4.3.8 模孔工作带长度的确定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16
4.3.9 模孔空刀结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16
4.4.1 分流桥弯曲应力的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17
4.4.2 分流孔道抗剪应力的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17
4.4.3 模芯的强度校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 4.5 模具造型图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 5 结束语．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 致谢 (21)
ad8009参考文献 (22)
1 绪论
csi lv挤压工模具设计与制造是铝挤压材生产，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。随着型材难度和对产品性能个性化的增加，这种作用更加明显。目前，我国铝加工正处于高速发展时期，2006年，我国铝挤压材产销量超过400万t／a以上，工模具消耗量量达60～80万套／a，价值高达15亿元以上，占挤压加工成本的25%～35%，大大制约了我国铝挤压工业的发展。为了减少挤压工模具的消耗量，提高铝挤压材的经济效益，最主要的途径就是提高挤压工模具的质量和寿命。目前，我国挤压模具的平均使用寿命为5～8t／模，一次上机合格率为50%左右，大大落后于国际先进水平的5～8t／模和67%，大有潜力可挖。 振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。
现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。
挤压成形是一种精密常用的工件成形技术， 具有切削加工无可比拟的优点， 如工件的力学性能好， 生产率高和材料利用高， 特别适合于大批量生产。
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近几年来，挤压设备发展迅猛，具体地说，挤压机台数急剧增加，压力不断扩大，结构型式不断更新，自动化程度不断提高，液压挤压机得到广泛应用。在挤压机本体方面，近年来国外发展了钢板组合框架和预应力“Ｔ”型头板柱结构机架和预应力混泥土机架，大量采用扁挤压筒、活动模架和内置式独立穿孔系统。在传动形式方面发展了自给油传动系统，甚至72～96ＭＮ大型挤压机上也采用了油泵直接传动装置。
现代挤压机及其辅助系统的工作都采用了ＰＬＣ（程序逻辑控制）系统；采用
了记忆磁带和带模拟曲线的卡片控制系统或穿孔卡片控制系统，即实现了速度自动控制，实现了等温－等速挤压、工模具自动快速装卸、乃至全机自动控制。挤压机的机前设备（如长坯料自控加热炉、坯料热切装置和坯锭运送装置等）和机后设备（如牵引装置、淬火装置、前梁锯、活动工作台、冷床
和横向运输装置、拉伸矫直机、成品锯、人工时效炉等）已经实现了自动化和连续化生产。
铝型材是挤压的主要产品，铝合金材料由于重量轻、散热效果好被广泛应用在各种电器的散热元件上。由于现今电器设备的外形日趋薄小，其散热空间也日趋减小， 这就要求散热器的外形必须符合其散热空间的大小，且能起到应有的散热作用。因此，这种散热器型材一般都设计成较薄且分布着很多起增加散热面积和散热效果的牙形及孔。这种带有空心及牙形的散热型材，虽然改善了散热效果，但同时也给设计、加工及挤压增加了很大的难度。
本文对普通6063铝合金型材的工艺作了具体的分析， 并设计了一套全新的使用性很强的散热器模具。
2 挤压产品的工艺分析
型材是挤压的主要产品，随着航空工业和其它工业部门的飞速发展，特别是建筑工业及民用事业的发展，对铝合金型材的要求不仅数量增加、规格扩大、品种增多，而且其形状日见复杂，并广泛用来制造承受重载的整体结构件。铝合金型材可分为普通型材和专用型材两大类。专用型材主要是指变断面型材、空心型材和壁板型材等。普通型材主要是指各种形状规格和各种用途的实心型材。普通型材的应用最广，品种规格最多，是最常见的铝合金型材。
普通型材主要用单孔或多孔的平面模来进行挤压。在挤压断面形状比较复杂，非对称性很强或型材各处的壁厚尺寸差别很大的型材时，往往由于金属流出模孔时的速度不均匀而造成型材的扭拧、波浪、弯曲及裂纹等废品，因此，为了提高极压制品的质量，在设计型材模具时，除了要选择有足够强度的模具结构以外，还需要考虑模孔的配置，模孔制造尺寸的确定和选择保证型材断面各个部位的流动速度均匀的设计。
2.1 成形工艺的分析及选择
挤压件的工艺性对挤压件的质量、模具寿命和生产率影响很大。挤压件的外形多数是轴对称形状，设计挤压零件时应根据其挤压变形的规律，对产品零件图进行适当修改，使之成为具有良好挤压工艺性的适合挤压加工的零件。最初采用的机加工虽然能满足尺寸要求，但是材料利用率低， 耗费工时多， 生产成本极高，经济效益难以实现。 因此，在这里我们首先分析下面三种挤压工艺并从中选择最佳工艺：
