线材⽿⼦产⽣原因及消除⽅法
线材表⾯沿轧制⽅向的条状凸起称为⽿⼦，有单边⽿⼦也有双边⽿⼦。⾼速线材轧机⽣产中由于张⼒原因，产品头尾两端很难避免⽿⼦的产⽣。 有下述情况时容易产⽣⽿⼦：
（1）轧槽与导卫板安装不正；
（2）轧制温度的波动较⼤或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；
家谱管理系统（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；
（4）来料尺⼨过⼤。
预防及消除⽅法如下：
（1）正确安装和调整⼊⼝导卫；
（2）提⾼钢坯加热质量，控制好轧制温度；
（3）合理调整张⼒；
（4）控制来料尺⼨。
线材表⾯的凸起及压痕（轧疤）形成的原因
线材表⾯连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、⼤⼩相似。凸起及压痕主要是轧槽损坏（掉⾁或结瘤）造成的。
线材产品检验项⽬及影响尺⼨精度的主要因素
线材产品检验包括六项内容：外形尺⼨，压扁实验，含碳量⽐较，快速碳分析，⼒学性能试验和⾼倍检验。
影响线材尺⼨精度有以下主要因素：有温度、张⼒，孔型设计、轧辊及⼯艺装备的加⼯精度、孔槽及导卫的磨损、导卫板安装和轧机的机座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性和电传控制⽔平和精度等。其中张⼒是影响线材产品尺⼨精度的最主要因数。在轧制线材的过
程中尽可能实现微张⼒或⽆张⼒轧制是⾼速线材轧制的宗旨。
孔型设计与轧件精度也有密切关系，⼀般讲椭圆—⽴椭圆孔型系列消差作⽤⽐较显著；⼩辊径可以减少宽展量，其消差作⽤⽐⼤辊径好。孔型设计中应特别注意轧件尺⼨变化后的孔型适应性，即变形的稳定性、不扭转不倒钢不改变变形⽅位。
线材裂纹产⽣的原因及预防⽅法
裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表⾯或呈⼀⾓度陷⼊线材。裂纹长短不⼀，通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹⽆脱碳现象伴⽣，裂缝中⼀般⽆氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。从炼钢到轧钢都有可能产⽣裂纹。
裂纹产⽣原因如下：
（1）钢坯上未消除的裂纹（⽆论纵向或横向）、⽪下⽓泡及⾮⾦属夹杂物都会在轧制成线材后造成裂纹缺陷。钢坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。
（2）⾼碳钢盘条或合⾦含量⾼的钢坯加热⼯艺不当（预热速度过快，加热温度过⾼等），以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
裂纹预防⽅法如下：
(1)加强钢坯验收和装炉前的质量检查；
(2)钢坯加热温度尽量均匀，并控制好开轧和终轧温度；
(3)根据钢的化学成分合理的调整控冷⼯艺。
线材表⾯折叠产⽣的原因
油流指示器折叠是线材表⾯沿轧制⽅向平直或弯曲的细线，通常与盘条表⾯呈某⼀⾓度分布，很长且形状相似。有时以两条平⾏线的形态出现。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。
折叠产⽣原因：
（1）前道次的⽿⼦及其他纵向凸起物折倒轧⼊本体所造成，再轧制后形成折叠；
（2）导卫板安装不当，有棱⾓或粘有铁⽪使轧件产⽣划痕，再轧制后形成折叠；
（3）轧制温度的波动较⼤或不均匀较严重；
（4）材料缺陷如长形缩孔、偏析、外部夹杂等，这些缺陷阻碍材料正常形变⾏为时，形成折叠。
棒材表⾯折叠产⽣原因和防治⽅法
折叠是在钢材表⾯形成各种⾓度的折线。这种折线往往很长，⼏乎通向整个产品的纵向。
棒材表⾯折叠产⽣原因如下：
物联网实验设备(1)由于轧辊调整不当或钢料使⽤不合理，⾦属在孔型中过充满⽽从辊缝溢出；
(2)因⼊⼝导卫装置安装或者调整不当，⽽产⽣的⽿⼦，在下⼀孔型中被轧成折叠；
(3)⼊⼝导板偏磨耗严重，失去扶持作⽤，轧件在孔型中不稳定⽽倾斜倒钢，产⽣⽿⼦，
在下⼀孔型⾥形成折叠；
防治⽅法如下：
(1)进⾏适当的轧辊调整，合理使⽤各槽钢料；门槛记
(2)正确安装导卫板，对整孔型；
(3))随时检查⼊⼝导板的磨损情况。
棒材成品主要存在的产品缺陷及⽣产中的避免⽅法
根据GB1499—1998标准，棒材成品主要缺陷有：性能超标、⽶重超标、横纵肋尺⼨超差、凸块超标、折叠、结疤、裂纹。
避免措施如下：
（1）性能超标。排除原料冶炼⽅⾯原因，轧钢⽅⾯应着重注意钢坯的加热温度及终轧后的穿⽔是否按规定执⾏。
（2）⽶重超差。国标中规定：各种规格棒材的重量偏差为：12螺：±7%；14～20螺：±5%；22～50螺：±4%。对按理论重量交货部分，既要保证负偏差有⼀定的量，⼜不能超过标准。⽣产过程中，应按规定按时称重，控制好换辊、换槽后的负偏差轧制。经常和操作台保持联系，防⽌因活套的波动⽽对⽶重产⽣影响。
（3）横纵肋尺⼨超差：产⽣纵肋⼩⽽超差的原因主要是：成品前的红坯尺⼨偏⼩或张⼒及活套存在拉钢。产⽣横肋超差的原因主要是：成品前K2的红坯尺⼨两旁偏⼩。防⽌横纵肋尺⼨超差，主要是控制好红坯尺⼨、张⼒及活套。
（4）凸块超标：国标中规定棒材成品的表⾯允许有凸块，但不得超过横肋的⾼度。⽣产中，成品上有⼩凸块时，应尽早更换成品槽，防⽌凸块突然增⼤。
（5）折叠、结疤、裂纹：主要是因为成品棒材前某架次的红坯冒⽿⼦、导卫开⼝度⼤或损坏、轧辊掉⾁等原因造成。⽣产中应经常通过烧⽊印、卡条形，检查中间架次的红坯情况。
棒材、⼩型材折叠的产⽣原因和防治⽅法
折叠是在棒材、⼩型材表⾯形成各种⾓度的折线。这种折线往往很长，⼏乎通向整个产品的纵向。
折叠产⽣原因如下：
（1）由于轧辊调整不当或钢料使⽤不合理，⾦属在孔型中过盈充满⽽从辊缝溢出；
（2）因⼊⼝导卫装置安装或者调整不当，⽽产⽣的⽿⼦，在下⼀孔型中轧成折叠；
（3）⼊⼝导板偏斜、磨耗严重，失去扶持作⽤，轧件在孔型中不稳定⽽倾斜倒钢，产⽣⽿⼦，在下⼀孔型⾥形成折叠；
水翼
折叠防治⽅法如下：
（1）进⾏适当的轧辊调整，合理使⽤各槽钢料；
（2）正确安装导卫板，对准孔型；
（3）经常检查⼊⼝导板的磨损情况。
棒材成品主要存在的产品缺陷及⽣产中的避免⽅法
根据GB1499—1998标准，棒材成品主要缺陷有：性能超标、⽶重超标、横纵肋尺⼨超差、凸块超标、折叠、结疤、裂纹。
避免措施如下：
（1）性能超标。排除原料冶炼⽅⾯原因，轧钢⽅⾯应着重注意钢坯的加热温度及终轧后的穿⽔是否按规定执⾏。
（2）⽶重超差。国标中规定：各种规格棒材的重量偏差为：12螺：±7%；14～20螺：±5%；22～50螺：±4%。对按理论重量交货部分，既要保证负偏差有⼀定的量，⼜不能超过标准。⽣产过程中，应按规定按时称重，控制好换辊、换槽后的负偏差轧制。经常和操作台保持联系，防⽌因活套的波动⽽对⽶重产⽣影响。
（3）横纵肋尺⼨超差：产⽣纵肋⼩⽽超差的原因主要是：成品前的红坯尺⼨偏⼩或张⼒及活套存在拉钢。产⽣横肋超差的原因主要是：成品前K2的红坯尺⼨两旁偏⼩。防⽌横纵肋尺⼨超差，主要是控制好红坯尺⼨、张⼒及活套。
（4）凸块超标：国标中规定棒材成品的表⾯允许有凸块，但不得超过横肋的⾼度。⽣产中，成品上有⼩凸块时，应尽早更换成品槽，防⽌凸块突然增⼤。
（5）折叠、结疤、裂纹：主要是因为成品棒材前某架次的红坯冒⽿⼦、导卫开⼝度⼤或损坏、轧辊掉⾁等原因造成。⽣产中应经常通过烧⽊印、卡条形，检查中间架次的红坯情况。
棒材⿇点的产⽣原因和防治⽅法
棒材⿇点是由于孔型表⾯粗糙造成遍及棒材表⾯的不规则的凹凸缺陷。
⿇点产⽣原因如下：
（1）孔型的轧制量过多；
（2）轧槽冷却⽔管理不善或者冷却⽅法不当；
（3）轧辊材质软，组织不均匀。
⿇点防治⽅法如下：
（1）适当规定每个轧槽的轧制吨位；
（2）改善轧槽冷却⽔的⽔量、⽔压和冷却⽅法；
（3）选择适当的轧辊材质。
棒材⽿⼦的产⽣原因和防治⽅法
棒材⽿⼦是⾦属在孔型中过盈充满沿轧制⽅向从辊缝溢出⽽产⽣的缺陷，其形状有双⽿⼦和单⽿⼦。
⽿⼦产⽣原因如下：
（1）过盈充满；
（2）减⾯率过⼤；
（3）轧辊辊缝调整不当；
（4）⼊⼝导板偏斜；
（5）孔型设计不合理；
（6）轧件温度偏低。
⽿⼦防治⽅法如下：
(1)⼊⼝导板要对准孔型，安装牢靠；
(2)合理使⽤钢料，保证各槽钢料尺⼨及断⾯形状合格；
(3)使⽤适当的孔型，进⾏适当的压下调整；
(4)不轧温度过低的钢。
割分层产⽣的的原因
线材纵向分成两层或更多层的缺陷称为分层。钢坯⽪下⽓泡、严重疏松、在轧制时未能焊合以及严重的夹杂物都会造成线材分层。化学成分严重偏析，如硫在钢液凝固过程中富集于液相，形成低熔点的连续或不连续的⽹状FeS，轧制时都会形成分层。
划痕产⽣的原因及消除⽅法
划痕是像沟槽⼀样沿纵向延伸，⼀般呈直线或弧形沟槽，其深浅不等，连续或断续地分布于盘条的局部或全长。产⽣原因：划痕是轧件被尖锐的物体擦伤形成的。轧件通过有缺陷的设备，如导卫、⽔冷
箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线、集卷器及打捆机等造成。消除⽅法：加强设备点检，发现问题及时处理。
结疤产⽣的原因
结疤是指在盘条表⾯与盘条本体部分结合或完全未结合的⾦属⽚层。它⽆规律分布在线材表⾯，⾼倍组织常表现为缺陷处钢材基体有氧化特征，伴随有氧化质点、脱碳及氧化亚铁。结疤是铸坯表⾯或表层缺陷轧后残留或暴露在钢材表⾯上形成的。
缩孔产⽣的原因
线材截⾯中⼼部位的孔洞称为缩孔。缩孔内含有⾮⾦属夹杂，并有⾮铁元素富积。缩孔是坯料带来的，当模铸钢锭的钢液冷缩时，在锭坯中⼼部位出现空洞，切头不尽或⼯艺不当形成的⼆次、三次缩孔，轧后在线材上形成孔洞。连铸⽅坯按“⼩钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，与钢锭缩孔相仿，轧后也在线材上形成孔洞。
刮伤的产⽣原因和防治⽅法
刮伤是轧件沿轧制⽅向上纵向的细长凹下的缺陷，其形状和深浅、宽窄随产⽣的原因不同⽽不同。
刮伤产⽣原因如下：
（1）轧材的氧化铁⽪或者其他异物积聚在导卫装置内，与⾼温⾼速运动的轧件接触⽽产⽣刮伤；
（2）由于导向装置异常磨耗，保养不好，焊流未清除⼲净。
防治刮伤⽅法有以下⼏点：
（1）定期清扫并及时修理导卫装置；
（2）正确安装导卫装置，防⽌轧件遇导卫装置产⽣点、线接触；
（3）选择不容易产⽣热黏结的材质做导卫装置。
棒材S弯在轧制中⽣的的原因
在⽣产中，如出现下列情况，都会使棒材产⽣“S”弯。
(1)坯料温度不均匀，造成条形在轧制中延伸系数变化，致使条形抖动；
(2)轧制线不对中，或进出⼝导卫没对正；
(3)电机转速波动较⼤；
(4)轧辊出现椭圆度超差；
(5)料形收得太⼩，致使进⼝夹板夹持不稳；
(6)调整⼯速度没控制好，堆—拉关系不平衡等等。
