1．1常见钢构件表面解决方法
常用钢构件表面解决技术有以下几种解决方法：
①表面本白化解决；②表面镜面光亮解决；③表面着解决。
表面本白化解决：钢构件在加工过程中，通过卷板、扎边、焊接或者通过人工表面火烤加温解决，产生黑氧化皮。这种坚硬的灰黑氧化皮重要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。 目前对氧化皮解决方法重要有二种：
⑴喷砂（丸）法：重要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑氧化皮。
⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达成钢构件本的白化解决目的。解决好后基本上看上去是一无光的泽。这种方法对大型、复杂产品较合用。
1.2.2 钢构件表面镜面光亮解决方法：根据钢构件产品的复杂限度和用户规定情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达成镜面光泽。这三种方法优缺陷如下：
1.2.3 表面着解决：钢构件着不仅赋予钢构件制品各种颜，增长产品的花品种，并且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
钢构件着方法有如下几种：
⑴化学氧化着法；
⑵电化学氧化着法；
⑶离子沉积氧化物着法；
⑷高温氧化着法；
玄武岩纤维布⑸气相裂解着法。
各种方法简朴概况如下：
⑴化学氧化着法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜，有重铬酸盐法、混合钠盐法、
硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，但是要想保证一批产品泽一致的话，必须用参比电极来控制。
⑵电化学着法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜。
⑶离子沉积氧化物着法化学法：就是将钢构件工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄。这种方法合用于大批量产品加工。由于投资大，成本高，小批量产品不合算。
抗菌防臭袜⑷高温氧化着法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同泽。清理河道淤泥设备
⑸气相裂解着法：较为复杂，在工业中应用较少。
1.3 解决方法选用
钢构件表面解决选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同规定，选用合适的方法进行解决。
2 钢构件件产生锈蚀的常见因素
2.1 化学腐蚀
盐酸储存罐2.1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与钢构件件中的某些成分发生化学反映，产生化学腐蚀而生锈。
2.1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使钢构件保护能力减少，易与化学介质发生反映，产生化学腐蚀而生锈。
2.1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净导致残液存留，直接腐蚀钢构件件（化学腐蚀）。
双顶置凸轮轴2.2 电化学腐蚀
2.2.1 碳钢污染：与碳钢件接触导致的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。
2.2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.5 材质：钢构件材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有助于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.6 钝化：酸洗钝化效果不好导致钢构件表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。
2.2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与钢构件发生化学腐蚀的生成物与钢构件件形成电化学腐蚀。
2.3 应力集中易于导致应力腐蚀
总之，钢构件由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反映而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，钢构件也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反映被腐蚀，并且在一定条件下的腐蚀速度相称快而产生锈蚀现象，特别是点蚀和缝隙腐蚀。钢构件件的腐蚀机理重要为电化学腐蚀。
因此，在钢构件产品在加工作业过程中应采用一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。事实上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应当和必须加以克服。
3 钢构件产品加工过程中存在问题
3.1 焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨解决方法来填补，产生的打磨痕迹，导致表面不均匀，影响美观。
3.2 表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也导致表面不均匀，影响美观。
3.3 划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在钢构件表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
3.4 打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化解决，对面积较大的工件，很难达成均匀一致解决效果，不能得抱负的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。
3.5 酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑氧化皮，较难除去。
3.6 人为因素导致的划伤比较严重：在吊装、运送和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素导致的划伤比较严重，使得表面解决难度加大，并且也是解决后产生锈蚀的重要因素。
3.7 设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，导致的划伤和折痕也是解决后产生锈蚀的重要因素。3.8 其他因素：钢构件原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运送过程产生的磕碰和划伤也比
较严重，也是产生锈蚀的因素之一。
4 应采用防止措施
4.1 储存、吊装、运送
4.1.1 钢构件件储存：应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对钢构件的污染。
4.1.2 钢构件件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰导致划伤。
4.1.3 钢构件件运送：运送时，应用运送工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染钢构件。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。
4.2 加工
4.2.1 加工区：钢构件件的加工区域应相对固定。钢构件件加工区的平台应采用隔离措施，如铺上橡胶垫等。钢构件件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对钢构件件的损伤与污染。
4.2.2 下料：钢构件件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。
⑴剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。
分离式行车记录仪⑵等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完毕的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。
⑶锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。
4.2.3 机械加工：钢构件件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完毕应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。
4.2.4 成型加工：在卷板、折弯过程中，应采用有效措施避免导致钢构件件表面划伤和折痕。
4.2.5 铆焊：钢构件件在组对时，应避免强制组装，特别避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采用隔离措施以避免割渣对其它钢构件件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。
4.2.6 焊接：钢构件件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，
以避免电弧擦伤。焊接时应采用防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用钢构件（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。
4.2.7 多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。4.2.8 焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。
4.2.9 矫形：钢构件件的矫形，应避免采用火焰加热方法，特别不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量
