硝酸工业与合成氨工业密接相关，氨氧化法是工业生产中制取硝酸的主要途径，其主要流程是将氨和空气的混合气（氧：氮≈2：1）通入灼热（760～840℃）的铂铑合金网，在合金网的催化下，氨被氧化成一氧化氮（NO）。生成的一氧化氮利用反应后残余的氧气继续氧化为二氧化氮，随后将二氧化氮通入水中制取硝酸。稀硝酸、浓硝酸、发烟硝酸的制取在工艺上各不相同。反应在高温高压条件下进行。 1.HNO3折叠麻将桌的制法
1.1实验室制法：
硝酸的实验室制法装置图
NaNO3(固)+ H2SO4(浓) NaHSO4 + HNO3↑（原理是不挥发性酸制挥发性酸）
这一原理与实验室用固体氯化钠与浓硫酸制取氯化氢相同。但由于HNO3具有不稳定性，所以不能为了提高H2SO4利用率而采取加强热的方法。反应在曲颈甑中进行，HNO3蒸气冷凝后收集。
1.2稀硝酸的工业制法
稀硝酸是以氨为原料进行生产的分为两步：氨的接触氧化和氧化氮吸收两步。
用氨催化氧化的方法制硝酸，主要有三步。
(l)氨的氧化从氨合成工段来的氨气和空气按一定比例混合，在铂网催化剂的作用下生成一氧化氨，其反应式为 4NH3+5O2催化剂、高温4N0+6H20 △H = - 907.3 kj/mol
(2) 一氧化氨继续氧化生成二氧化氨氨催化氧化后的气体中主要是NO、H20以及没有参加反应的N2、02将该气体冷却降温到150-180℃，NO继续氧化便可得到二氧化氨，反应式为
2NO + O2 = 2NO2 △HR = - 112.6 kj/mol
(3)二氧化氨气体的吸收水吸收二氧化氨气体生成硝酸和一氧化氨，反应式如下：保健杯
3NO2 + H20headcall = 2HNO3 + NO △H= -136.2 kj/mol
从式可以看出，用水吸收的NO2，只有2/3生成硝酸，还有1/3转化为NO。耍利用这部分NO，必须使其氧化为NO2，氧化后的NO2仍只有2/3被吸收，因此吸收后的尾气必有一部分NO排空，需要治理，否则污染环境。
尾气处理，生产过程中NO循环使用，可以最大程度利用原料，并且减少尾气中的NOX的排放。
尾气一般用NaOH溶液进行吸收，发生氧化还原反应，可以综合利用尾气中的NOX 。
2NO2 + 2NaOH =NaNO2 + NaNO3 + H2O
NO + NO2 + 2NaOH =2NaNO3 + H2O
1.3氨氧化催化剂和催化机理
采用的催化剂都为铂合金，常用的有Pt-Rh,Pt-Rh-Pd二元和三元合金，有的铂合金中还加进Co，Ni和Mo等金属以降低催化剂成本和减少铂在1500℃高温下的挥发性消耗。通常所使用的铂丝直径为0.040～0.10 mm，铂网上不为铂丝占据的自由面积是整个面积的50%～60%。新铂网表面光滑而且具有弹性，活性小，为此需经活化处理。方法是用氢气火焰进行烘烤，使之变得疏松，粗糙，从而增大反应接触表面积。空气中的灰尘(各种金属氧化物)和氨气中可能夹带的铁锈和油污等杂质，会遮盖在铂网表面，造成催化剂暂时中毒，H2S也会使铂网催化剂暂时中毒，但水蒸气对铂网无毒害，仅会降低铂网的温度。为此，原料气在混合前必须经过净化处理。即使如此，催化剂在使用3～6个月后仍需进行再生处理，
再生方法是将铂网从氧化炉取出，浸泡在10%打印机共享器～50%的盐酸溶液中，在60～70℃下恒温1～2 h，然后分离再用蒸馏水洗至中性，最后铂网经干燥和在氢气火焰中灼烧活化后，装入氧化炉重新参与反应。
氨催化氧化的反应机理，与SO2和O2在V2O5催化剂上的反应相仿，包括以下几个步骤：①由于铂吸附氧的能力很强，铂催化剂表面吸附的氧分子中的共价键被破坏，生成二个氧原子；②铂催化剂表面从气体中吸附氨分子，随后氨分子中的氮和氢原子与氧原子结合；③进行电子的重新排放，生成一氧化氮和水分子；④铂对NO和水分子的吸附能力较小，它们在铂催化剂表面脱附，进入气相中。研究表明，气相中氨分子向铂网表面的扩散是整个催化氧化过程的控制阶段，也就是说整个反应是由外扩散控制的。
1.4氨催化氧化工艺条件的选择
氨接触氧化的工艺，首先要保证有高的氧化率，这样可降低氨的消耗和硝酸的生产成本，常压下氧化率可达97%～98.5%，加压下也可达96%～97%；其次是应考虑有较高的生产强度和比较低的铂消耗，最大限度地提高铂网工作时间，从而达到操作的稳定性,生产的连续性。
（A）温度： 氨氧化生成一氧化氮虽在145℃时已开始,但到300～400℃时生成量仍旧很少，主要还是生成单质氮(N系统平台开发评估2)和水蒸气。要使一氧化氮产率达到97%～98%，反应温度必须不低于780℃。但反应温度过高，由于一氧化氮分解，一氧化氮产率不但不升高，还会有下降的可能，而且当反应温度高于920℃时，铂的损失将大大增加(主要是铂在高温下挥发加剧)。一般氨在常压下催化氧化温度控制在780～840℃，加压下为870～900℃。
（B）压力： 从反应本身看，操作压力对于一氧化氮的产率没有影响，加压氧化比常压氧化的氧化率还要低1%～2%，但铂催化剂的生产强度却因此而大为提高。例如常压下每公斤铂催化剂每昼夜只能氧化1.5吨氨，而在0.9MPa下可氧化10吨氨，同一设备生产能力可提高5～6倍。但压力过高，加剧了气体对铂网的冲击，铂网的机械损失(摩擦，碰撞后变成粉末)增大,因此一般采用0.3～0.5MPa，国外也有高达1.0MPa的。
（C）接触时间： 混合气体通过铂催化剂层的时间称为接触时间。为保证氨的氧化率达到最大值，接触时间不能太长(即气流线速度太慢)，因为这要降低设备的生产能力，而且氨容易分解成单质氮，使氧化率降低。接触时间也不能太短，太短氨来不及氧化就离开铂催化剂层，同样会使氧化率降低。生产实践证实，常压下接触时间以10-4s左右为宜，加压以
1.55×10-4s左右为宜。
（D）混合气组成： 提高混合气中氧的浓度，即增加催化剂表面原子氧的浓度，不仅可强化氨氧化反应，而且也有利于一氧化氮氧化成二氧化氮。但氨氧化反应加快，反应热增多，若温度控制不好，就会烧坏催化剂，甚至会酿成爆炸事故。
