化工厂整体智能分析监控方案
一．事故产生原因分析
（1）原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性 决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。
（2汽化炉）生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。
（3）小型化工企业的工人素质往往不高 , 职工对作业系统的操作事宜，随意删改安全操作规程 , 误操作或在设备检修时发生事故的几率高。特别是在检修工作时 , 焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。违章动火主要体现在: 违章指挥 , 动火审批不严; 贸然动火酿成火灾; 现场监督、现场措施不力。
二、存在原因：
（1）生产工艺本身具有危险性
化工生产处于高温高压、连续反应状态。所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品，如半水煤气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢
气、、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性，复杂的工艺流程，高度连续性等特点，对安全生产构成十分不利的因素。因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。
（2）发展过猛、设计不完善
近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。造成物质、原料、材料供不应求，仓足拼凑投产，留下隐患。不少的企业在进行扩建改造中，不按“三同时”要求，充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。
（3）企业管理不善，安全生产无保障
化工生产特点决定了车间之间、岗位之间，必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。但是由于 “安全第一，预防为主”思想没有真正牢固树立，还存在着“重生产，轻安全”的错误观念，不能正确处理安全与生产的关系。安全生产得不到保证。
（4）设备技术状况差，失修严重
化工企业设备多，管线复杂，加之在生产过程中忽视对设备安全管理，使设备超期股役，日趋老化，对安全生产构成重大威胁。
（5）员工素质差，违章违纪现象严重
企业的安全生产，关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪，重视安全。大量事实证明：不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按“五同时”要求去做，酿成事故。工人素质差也是其主要原因之一。主要表现：缺乏应有的化工知识和安全知识，违章违纪现象严重，增加了生产过程中不安全因素。
（6）组织不落实
由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致事故发生频率增高。其主要表现：电子导盲仪
a、安全网络未健立;
b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵;
c、各部门、各类人员安全责任制未落实。
智能分析方案整合
针对以上情况结合智能分析平台能解决的问题
需求 | 功能 |
吸音海绵周界监控 | 受体激动剂安全区域 |
储油库监控 | |
甲类危险品仓库 | 安全区域 徘徊侦测 烟火防范 感应器侦测联动 3D区域侦测 |
油罐接驳区 | 安全区域侦测 |
成品仓库 | 安全侦测 烟火侦测 徘徊侦测 |
排气口异常侦测 | 林格曼度侦测 （烟雾颜） |
核心部位异常侦测（自燃） | 烟火 3D安全区域 |
支撑梁 | 绝缘软母排 |
