果葡糖浆生产工艺：
玉米收购T去杂T玉米仓T浸泡罐T粗破T胚芽分离T针磨T纤维分离T蛋白 分离T淀粉洗涤T液化T糖化T板框过滤T离子交换T预浓缩T异构化T离子 交换T成浓缩T成品 、原辅材料质量控制
果葡糖浆的生产质量，很大程度上取决丁原辅材料的质量， 进厂原辅材料均 需按标准进行检验，不合格原料不能进入生产，原辅材料控制及检验方法如下：
原辅材料名 | 检验项目 | 标准要求 | 检验方法 |
玉米 | 淀 | > 68 | GB5514 |
发芽 | > 40 | |
杂 | < 1 | |
不元善粒 | < 10 （其中霉变粒< 1） | GB5494 |
盐酸 | 盐酸含 | > 31 | GB1897 |
碳酸钠 | 碳酸钠含 | > 90 | GB1886 |
业硫酸 | 业硫酸钠含 | > 96 | GB5009 |
烧碱 | 40%H业用宕机检测 | GB5157 |
离了交换树 | 根据需要 | |
酶制剂 | 异构化酶 | > 2000 | GB8274 |
生物航煤a 一淀粉酶 | 8000 | GB8275 |
糖化酶 | 100000 | GB8276 |
包装材料 | 液体食品包装用原辅材料 | ZBY39002 |
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、过程检验及控制
1、
收购的玉米中含有的各种尘芥、 有机和无机杂质、石铁等，为了保证安全生产和 产品质量，对玉米中的杂质必须活理，在能力范围内去除杂质越多越好。 如果杂 质含量高，会影响淀粉乳质量，尤其是石、铁活理不干净，会损坏脱胚磨，影响 正常生产。
检查内容：品控员要每天检看排石、排铁记录，不定期抽测玉米杂质含量。
2、 浸泡
玉米浸泡质量的好坏，将直接影响脱胚及蛋白质分离效果， 影响淀粉得率及其质 量。为提高淀粉的抽提率及蛋白质的分离效果， 浸泡温度、浸泡时间、业硫酸水 中SO的浓度对玉米浸泡有重要影响。
控制工艺参数：
1） SO浓度：0.25%〜0.35%
2） 浸泡温度：50〜55 C
3） 浸泡时间：68〜70h
浸泡后质量指标：
1）浸后玉米质量：用手指能压碎，胚芽易脱开；水分 40吩46%含可溶物不大
于2.5%;胚芽水分约为80%浸后玉米酸度应控制在100g十物质不超过70〜 90mg0.1mol/L的氢氧化钠为宜。
2） 玉米浸出液质量：每吨十玉米应提出500〜1000L浸出液，其含量应为雅莱减肥饼干6〜10° Be, 酸度13恕上最好（或控制pH值为3.9〜4.1，酸度10吩14%。
3） 过程水SO捞泥浓度：0.025%〜0.035%。
SO浓度控制：设置两个过程水罐，在过程水罐中将 SO浓度调好，再输送到浸泡罐内 使用。由于SO浓度控制不当出现的问题：
浸泡过程中，浸泡水进行循环，在浸泡水进口处充入 SO,并检测含量，发现：
1SO含量长时间上不去，造成浸后玉米质量差，在进行破碎时，脱胚困难。所得
的淀粉乳进入液化工序进行液化后，液化液过滤性差。
2②SO含量远远超标，浸后玉米进入淀粉车间进行加工时， SO气味浓重，甚至在
车间加大通风后仍不能解决问题，影响正常生产。
检查内容：品控员要每天检查浸泡记录，抽测 SO浓度、浸泡温度。
3、 破碎
微型音箱破碎效果不好，胚芽分离不彻底，将影响液化、糖化效果，所以要控制好玉米破 碎程度。
控制工艺参数：
一次破碎：将玉米分成4〜6瓣，整粒率＜ 1%浆液浓度8〜10° Be。
二次破碎：玉米破碎程度达到10〜12瓣，整粒率为0,浆液浓度7.0〜9.0 0 B&
进料时控制好加水（过程水）量，使固液比约为 1: 3,并保持进料均匀；工作 中应根据物料情况调节齿盘间距，保证玉米破碎程度。
检查内容：品控员不定期检查破碎记录，并抽测浆液浓度，查看破碎程度。
4、胚芽分离
破碎后的玉米经胚芽旋流分离器分离胚芽。 胚芽分离不彻底，会影响淀粉乳质量。 控制工艺参数：
1）调节胚芽洗水量，控制进料浓度：一次分离进料浓度： 8〜10° Be；二次分离进
料浓度：7〜9° Be；物料温度：30〜40C。
2） 进入提胚旋流器压力0.5〜0.7Mpa
3） 调节A旋液分离器的溢流阀和B旋液分离器的底流阀，使溢流进料比（O/S）:
| A旋液分离器 | B旋液分离器 |
第一次分离（O/S） | 20% | 30% |
第二次分离（O/S） | 30% | 30吩 50% |
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检查内容：品控员每天检查胚芽分离记录，检测第一次“ A”胚芽旋液器溢流浓
度，在8〜9° Be。
5、细磨和筛分
分离胚芽后的玉米要进行胚乳和皮的分离， 玉米经过浸泡，皮的韧性增强，粉碎
时胚乳易粉碎而皮较完整，通过管道粉碎和筛分，可除去绝大部分皮层得到胚乳的 浆液。曲筛筛分工序主要控制的是：浆液的浓度和筛上物纤维皮内淀粉洗出的完全 程度。这可以通过调节过程水及料液的进量来控制。
由丁过程水用量和料液流量控制不好出现的问题：
1） 加大过程水用量，能将纤维皮内淀粉洗净，但淀粉浆浓度达不到要求；不加过程 水，则淀粉浆浓度能达到，但纤维皮内淀粉不能完全洗出。
2） 料液流量过大，造成溢料；料液流量过小，造成泵抽空。
检测内容：品控员自己检查细磨和筛分记录。
抽测：过程水 SO含量：0.05%; PH值：4.3 — 4.5;
浆液浓度：11吮14%,其中含淀粉89吩92%^基）、蛋白质6阮10%脂肪
0.5 —1.0%。
6、 淀粉乳精制
为进一步提高淀粉乳的质量，要进一步分离去除蛋白质等杂质，提取纯淀粉乳。
1） 蛋白质分离：出料淀粉乳含量为 22吮40%
2） 淀粉洗涤：蛋白含量0.4%〜0.5%。
在这一工序中，操作人员应严格控制出料淀粉乳的蛋白含量。
蛋白质含量控制：定时检测出料淀粉乳的蛋白质含量，不达标的淀粉乳回流 继续进行洗涤，直至检测达标后才能往下一工序出料。 并分析蛋白含量不达标的 原因，是洗涤不彻底，还是蛋白质分离效果不好，及时调整洗涤水流量，同时控 制分离机蛋白分离效果。
如果淀粉乳蛋白含量过高，在后续生产中，虽然离子交换工序有去除蛋白质
和氨基酸的功能，但是因其浓度高，漏过离子交换树脂的机率也增大， 所以，有 时虽离子交换后糖液泽好，但一经加热后泽就变深。这是由于糖类的还原性 球基与蛋白质分子中氨基酸的氨基在加热过程中进行美拉德反应， 产生具有特殊
气味的棕褐缩合物。
检测内容：品控员每天检查旋流分离器分离记录，抽测精制淀粉乳蛋白质含量， 控制在0.4%〜0.5%。
7、 液化
1）液化调浆
为液化做准备，在液化之前将各工艺参数调到工艺指标：
1淀粉乳浓度
一般控制淀粉乳十物质含量30阮35% （16〜18° Be）。实际生产中，为了 达到比较好的液化效果和好的流速， 结合所使用的酶制剂，并通过生产实践，淀 粉乳浓度控制在17° Be。最高可调到18.5 0 Be,再高就影响液化效果。在酶质 量受限、蒸汽压力达不到等不利于液化的情况下，可以适当降低淀粉乳浓度。
②pH值
所使用的液化酶来自诺维信，其使用pH值范围：5.2〜5.8 ,最佳pH值5.5。（市 场上出售的液化酶，使用pH值范围一般在6.0〜6.5。）在此范围内，pH值低， 液化液泽相对比较好；液化时产生的麦芽酮糖比较少，能保证糖化时 DX值A
96% 淀粉乳pH值不稳定，液化时pH值一直在下降，喷射结束后仍处于淀粉糊状态， 无法生产。
3电流器Ca2+^量
耐热性a -淀粉酶只需要很少量的钙离子维持活力的稳定性， 5mg/kg已足够。淀
粉乳中一般含有此量的钙离子，无须另外添加。
4加酶量：加酶量与酶活力有关，加入耐高温a -淀粉酶4L/T十基淀粉，在生产 设备及操作完备的情况下可降低加酶量， 使用0.35L/T十基淀粉，在生产稳定条 件下，可减少原辅料用量。
2） 喷射液化
采用的是间歇调浆，连续喷射。喷射使淀粉乳黏度在最短时间内降到最低。 同时， 酶有部分失活。
喷射温度：105〜110C，管道液化反应10〜15min。喷射温度超过上限，酶失活 严重，生产中选用107C，在此温度下，BW舌力降低约 30%二次加酶可以保证 液化效果。
喷射时，要求在喷射温度下延时 5min,即在承压罐内存留5min。也有的厂家设 置一段延时管道来进行延时。
3） 层流罐液化
1温度95〜98C,工艺要求最佳温度97C,从承压罐出来的料液进入闪蒸罐， 使其 卸压到常压状态，并降温到 97Co
2液化时间：根据加酶量、喷射速度来定，一般延时 90 min〜120 min, DE值达到 15知右。从层流罐出来后糖浆DE值最好不要超过20% DE值高，会降低DX值，对 生产不利。
