序号 | 技术名称 | 适用范围 | 技术主要内容 | 解决的主要问题 | 技术来源 | 所处阶段 | 应用前景分析 |
1 | 染颜料中间体加氢还原等清洁生产制备技术 | 对苯二胺、间苯二胺等苯系、分散剂等萘系、3,3’-二氯联苯胺盐酸盐等染颜料中间体的制备 | 1、采用连续硝化技术替代传统间歇硝化工艺。
2、采用连续加氢技术替代传统铁粉、硫化碱、水合肼传统还原工艺。
3、采用三氧化硫磺化技术替代硫酸磺化工艺等一系列清洁生产工艺技术。 | 1、采用清洁生产技术有效的解决了废水、废渣排放量大的问题。
2、解决了处理废水产生的中和石灰废渣问题。
3、实现了过程余热回收、副产物梯级利用。4、提高产品收率和产品质量。 | 自主研发 | 推广阶段 | 目前该技术在行业内普及率10%左右，按COD约30000 mg/l左右，普及推广后可以减少废水产生300万吨/年、COD约9万吨（废水中主要含有硝基苯、苯胺类芳胺、硫酸、醋酸），含有芳胺类等有害物质废渣15万吨/年。推广后减排效果显著。 |
2 | 染料膜过滤、原浆干燥清洁生产制备技术 | 活性染料、酸性染料、直接染料、阳离子染料、增白剂等水溶性染料的制备 | 1、选择最佳工艺路线，采用相转移催化等技术。
2、优化合成工艺配比，强化过程控制等技术，提高反应转化率。
3、通过膜过滤，提高染料纯度及含固量。
4、染料不经压滤机水洗，直接将合成浆干燥。 | 从工艺源头做起实施染料合成全过程的清洁生产，优化工艺配比，提高反应的转化率，避免副产物生成，达到合成的染料不经盐析工序，直接干燥或经膜过滤后直接干燥，避免了含盐废水的产生。 | 自主研发 | 推广阶段 | 该项清洁生产技术在行业内的普及率15%左右，目前几类品种的产量合计35万吨左右。推广后，按平均每吨染料产生废水40吨，COD约18000 mg/l左右计(废水中主要含有害芳胺)，每年可减少废水产生1400万吨，减少COD 25万吨。推广后减排效果显著。 |
3 | 有机溶剂替代水介质清洁生产制备技术 | 乙酰乙酰芳胺系颜料中间体、分散染料中间体的制备 | 选择最佳反应配比和装置设计，在有机溶剂中进行反应，提高收率。有机溶剂回收套用。 | 用有机溶剂替代水做介质，有机溶剂回收套用，减少合成工艺废水产生，减少有害芳胺排放，同时提高了产品收率和产品质量。 | 自主研发 | 推广阶段 | 目前该技术在行业内普及率10%左右。采用水介质工艺每吨产品产生废水20吨以上，废水的COD约4800 mg/l左右（废水中主要含有害芳香胺）。采用新工艺后达到无工艺废水产生。有机溶剂采用蒸馏的方式回收套用。按产量3万吨计，推广后可减少产生污水60万吨/年。COD减少1500吨/年。 |
4 | 低浓酸含盐废水循环利用技术 | 分散染料等染颜料产品的制备过程中产生的含盐废酸的综合利用 | 通过特殊的工艺技术和设备，对生产过程中产生的含盐低浓废酸水进行多效蒸发、分离、精制回收再利用。 | 该项技术解决了染颜料生产过程中产生的大量低浓度含盐废酸水的造成污染问题，回收利用后在解决环保压力的同时，降低了生产成本。 | 自主研发 | 推广阶段 | 目前该项技术在行业内的普及率10%以下。每吨废稀酸需要约0.2吨石灰中和。以30万吨分散染料计，全部利用该项技术进行回收利用，每年在减少含盐废酸产生的同时，可以减少废渣150万吨。 |
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