一种小口径旋压封头管的生产方法与流程

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1.本发明涉及旋压封头管生产技术领域，具体为一种小口径旋压封头管的生产方法。

背景技术：

2.小口径焊管是童车制造行业的主要原材料，随着童车制造企业不断地提高设计能力和持续创新，对焊管的需求也提出了更高的要求。因此，根据客户的设计理念和需求，需提出开发小口径旋压封头管。
3.高频焊接是利用高频电流熔融管件表面，再通过挤压对接，形成闭合的圆管。熔融的焊缝开口处温度在1250℃以上，焊接本身会造成近焊缝母材性能的变化。在后续穿水冷却过程中，焊缝快速冷却，形成淬火，对焊缝及母材性能的影响进一步加大。焊缝与母材的性能差异过大，旋压缩口时金属流动不同步，会造成旋压开裂或焊缝处产生气孔。因此，缩小焊缝与母材性能差异是本次研究的关键。
4.磁棒内置于管材内，磁棒的直径一般略小于管径，而内刮刀也置于管材内，通过刀杆与焊管机组固定。因磁棒置于内刮刀的前端，阻隔了乳化液，造成内刮刀的冷却效果差，容易烧损内刮刀头，因此内刮技术的突破是本次研究的关键。

技术实现要素：

5.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种小口径旋压封头管的生产方法，解决了焊缝与母材的性能差异过大，旋压缩口时金属流动不同步，会造成旋压开裂或焊缝处产生气孔、且冷却效果差，导致烧损内刮刀头的问题。
6.（二）技术方案为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种小口径旋压封头管的生产方法，包括以下步骤：步骤一：选材：原材料采用q195冷轧钢带；步骤二：热处理工艺：1）装炉：将二次轧制后钢带堆垛到炉台上，扣上内胆，通入氮氢保护气体；2）升温：罩上加热罩，按110℃/h的升温速率、4小时加热升温到440℃，在此温度上保温2小时，以提高温度均匀性；再以80℃/h、3小时的升温速率缓慢加热升温到680℃；3）保温：以680℃的温度保温12小时；4）风冷：吊走加热罩，随炉冷却165℃至515℃，扣上冷却罩进行风冷，风冷时间3h，炉内温度降到240℃时吊走冷却罩，随炉冷却；5）空冷：带卷温度降到95℃时，吊走内胆，进行空冷；6）出炉：空冷至室温时出炉；
步骤三：焊缝冷却工艺：1）冷却段距离加长：机组原配冷却段长度为2m，将定径、锯切和落料等机组设备向后移位3m，冷却段的长度由2m延长至5m；2）冷却槽改造：机组原配溢流式穿水冷却槽，工艺冷却与工艺润滑共用；设计一套循环式冷却系统，工艺冷却独立运行，一方面便于调节冷却液的工艺浓度，另一方面提高冷却控温效果；并在冷却槽中增加可移动式中间隔板，调节空冷和水冷的间隔距离，以适用于不同管径和不同速度下的冷却要求；步骤四：小口径内刮冷却工艺：将实芯磁棒中心开φ8的孔，内刮刀杆穿孔而过，冷却乳化液可以从磁棒的外围流过，参与内刮刀刀头冷却，保证内刮刀的正常使用；步骤五：端部切口工艺：采用冷切锯替代电脑飞锯，旋切割替代冲击切割，增加安会挡圈，降低切割过程中的冲击力影响，提高切口平齐度。
7.优选的，所述冷轧钢带的延伸率≥33%，硬度hv=120
±
10。
8.优选的，所述循环式冷却系统包括冷却槽、中间隔板和循环系统，所述冷却槽内设置有焊管。
9.（三）有益效果本发明提供了一种小口径旋压封头管的生产方法。具备以下有益效果：1、重点从控冷工艺优化入手，即加长冷却段、延长空冷时间、控制焊管进入冷却水槽前的管体表面温度，适配机组运行速度，以缩小焊缝与母材的性能差异。
10.2、在内刮冷却时，冷却乳化液可以从磁棒的外围流过，参与内刮刀刀头冷却，保证内刮刀的正常使用。
11.3、在端部切口过程中，采用冷切锯替代电脑飞锯，旋切割替代冲击切割，增加安会挡圈，降低切割过程中的冲击力影响，提高切口平齐度。
附图说明
12.图1为本发明的循环式冷却系统结构示意图。
13.其中，1、焊管；2、冷却槽；3、中间隔板；4、循环系统。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.实施例：本发明实施例提供一种小口径旋压封头管的生产方法，包括以下步骤：步骤一：选材：原材料采用q195冷轧钢带，且其延伸率≥33%，硬度hv=120；步骤二：热处理工艺：
延伸性能主要采用热处理工艺进行控制。因管件延伸率≥33%，硬度hv hv=120，因此冷轧钢带原料热处理工艺过程中采用高温强化退火，采用燃气罩式光亮退火炉；1）装炉：将二次轧制后钢带堆垛到炉台上，扣上内胆，通入氮氢保护气体；2）升温：罩上加热罩，按110℃/h的升温速率、4小时加热升温到440℃，在此温度上保温2小时，以提高温度均匀性；再以80℃/h、3小时的升温速率缓慢加热升温到680℃；3）保温：以680℃的温度保温12小时；4）风冷：吊走加热罩，随炉冷却165℃至515℃，扣上冷却罩进行风冷，风冷时间3h，炉内温度降到240℃时吊走冷却罩，随炉冷却；5）空冷：带卷温度降到95℃时，吊走内胆，进行空冷；6）出炉：空冷至室温时出炉；步骤三：焊缝冷却工艺：焊缝及母材性能的影响因素主要为焊接和冷却，调整焊接温度对降低焊缝及母材性能的影响有限，因此，重点从控冷工艺优化入手，即加长冷却段、延长空冷时间、控制焊管进入冷却水槽前的管体表面温度，适配机组运行速度，以缩小焊缝与母材的性能差异。具体如下：1）冷却段距离加长：机组原配冷却段长度为2m，将定径、锯切和落料等机组设备向后移位3m，冷却段的长度由2m延长至5m；2）冷却槽改造：机组原配溢流式穿水冷却槽，工艺冷却与工艺润滑共用；设计一套循环式冷却系统（如图1），其包括冷却槽2、中间隔板3和循环系统4，冷却槽2内设置有焊管1，工艺冷却独立运行，一方面便于调节冷却液的工艺浓度，另一方面提高冷却控温效果；通过在冷却槽2中增加可移动式中间隔板3，调节空冷和水冷的间隔距离；步骤四：小口径内刮冷却工艺：将实芯磁棒中心开φ8的孔，内刮刀杆穿孔而过，冷却乳化液可以从磁棒的外围流过，参与内刮刀刀头冷却，保证内刮刀的正常使用；步骤五：端部切口工艺：采用冷切锯替代电脑飞锯，旋切割替代冲击切割，增加安会挡圈，降低切割过程中的冲击力影响，提高切口平齐度。
16.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种小口径旋压封头管的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：选材：原材料采用q195冷轧钢带；步骤二：热处理工艺：1）装炉：将二次轧制后钢带堆垛到炉台上，扣上内胆，通入氮氢保护气体；2）升温：罩上加热罩，按110℃/h的升温速率、4小时加热升温到440℃，在此温度上保温2小时，以提高温度均匀性；再以80℃/h、3小时的升温速率缓慢加热升温到680℃；3）保温：以680℃的温度保温12小时；4）风冷：吊走加热罩，随炉冷却165℃至515℃，扣上冷却罩进行风冷，风冷时间3h，炉内温度降到240℃时吊走冷却罩，随炉冷却；5）空冷：带卷温度降到95℃时，吊走内胆，进行空冷；6）出炉：空冷至室温时出炉；步骤三：焊缝冷却工艺：冷却段距离加长：机组原配冷却段长度为2m，将定径、锯切和落料等机组设备向后移位3m，冷却段的长度由2m延长至5m；冷却槽改造：机组原配溢流式穿水冷却槽，工艺冷却与工艺润滑共用；设计一套循环式冷却系统，工艺冷却独立运行，并在冷却槽中增加可移动式中间隔板，调节空冷和水冷的间隔距离；步骤四：小口径内刮冷却工艺：将实芯磁棒中心开φ8的孔，内刮刀杆穿孔而过，冷却乳化液可以从磁棒的外围流过，参与内刮刀刀头冷却；步骤五：端部切口工艺：采用冷切锯替代电脑飞锯，旋切割替代冲击切割。2.根据权利要求1所述的一种小口径旋压封头管的生产方法，其特征在于：所述冷轧钢带的延伸率≥33%，硬度hv=120
±
10。3.根据权利要求1所述的一种小口径旋压封头管的生产方法，其特征在于：所述循环式冷却系统包括冷却槽（2）、中间隔板（3）和循环系统（4），所述冷却槽（2）内设置有焊管（1）。

技术总结

本发明提供一种小口径旋压封头管的生产方法，涉及旋压封头管生产领域。该小口径旋压封头管的生产方法，包括选材、热处理工艺、焊缝冷却工艺、小口径内刮冷却工艺和端部切口工艺。本发明，重点从控冷工艺优化入手，即加长冷却段、延长空冷时间、控制焊管进入冷却水槽前的管体表面温度，适配机组运行速度，以缩小焊缝与母材的性能差异；且在内刮冷却时，冷却乳化液可以从磁棒的外围流过，参与内刮刀刀头冷却，保证内刮刀的正常使用；其次，在端部切口过程中，采用冷切锯替代电脑飞锯，旋切割替代冲击切割，增加安会挡圈，降低切割过程中的冲击力影响，提高切口平齐度。提高切口平齐度。提高切口平齐度。