易返式钻头的制作方法

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1.本技术涉及钻头技术领域，更具体地说，它涉及一种易返式钻头。

背景技术：

2.易返式钻头的外周壁均设有排屑槽，且排屑槽的贯通方向均平行于钻头的轴线方向。
3.在凿岩过程中，现有的易返式钻头的排屑效率不足，影响凿进速度，有待改进。

技术实现要素：

4.为了改善排屑效率不足影响凿进速度的问题，本技术提供一种易返式钻头。
5.本技术提供的一种易返式钻头，采用如下的技术方案：
6.一种易返式钻头，包括钻头主体，所述钻头主体包括沿轴向依次分布的钻头部、连接部以及安装部，所述连接部的直径小于所述钻头部的直径，所述钻头部远离连接部的端面设有若干合金齿，所述钻头部外周壁设有若干排屑槽，若干所述排屑槽绕钻头部的轴线呈周向均匀分布，每个所述排屑槽从钻头部远离安装部的一端贯通至钻头部靠近安装部的一端，所述排屑槽的贯通方向沿着钻头部的外周壁呈倾斜设置，且所述排屑槽的贯通方向与所述钻头主体的轴线的夹角为3～20
°
。
7.通过上述技术方案，将排屑槽呈倾斜设置，当易返式钻头进行开孔作业时，易返式钻头的旋转方向配合排屑槽的倾斜方向，使得每个排屑槽中靠近连接部的一端均位于远离连接部一端的转动后方，使得易返式钻头在转动进行凿孔的同时，排屑槽的倾斜形成导向，使得钻屑更加容易沿着排屑槽排出，进而使得排屑效率更高，从而使得凿孔的效率更高。
8.可选的，所述安装部的直径大于所述连接部的直径，且所述安装部的直径小于或等于所述钻头部的直径，所述安装部的外周壁设有若干侧导槽，若干所述侧导槽绕所述安装部的轴线呈周向均匀分布，每个所述侧导槽从安装部靠近连接部的一端贯通至安装部远离连接部的一端，所述侧导槽的贯通方向沿着安装部的外周壁呈倾斜设置，且所述侧导槽的贯通方向与所述钻头主体的轴线的夹角为3～20
°
。
9.通过上述技术方案，侧导槽呈倾斜设置，侧导槽进一步配合将易返式钻头外周壁的钻屑导流至易返式钻头凿进方向的后端，从而使得排屑更加高效。
10.可选的，所述侧导槽的数量和所述排屑槽的数量相同，所述导槽的贯通方向与所述钻头主体的轴线的夹角与所述排屑槽的贯通方向与所述钻头主体的轴线的夹角相等。
11.通过上述技术方案，排屑槽排出的废屑可以及时通过对应的侧导槽排走，减少废屑堆积的情况，使得排屑更加高效稳定。
12.可选的，所述钻头部与所述连接部呈圆弧过渡，且所述连接部与所述安装部之间呈圆弧过渡。
13.通过上述技术方案，通过圆弧过渡进一步加强废屑的导流，使得排屑更加高效。
14.可选的，所述连接部沿轴线的长度为a，所述钻头主体沿轴向的长度为b，a/b的值
不小于35%。
15.通过上述技术方案，连接部的直径小可以与凿进形成的孔的外壁形成排屑流道，a/b的值不小于35%，能够确保连接部的尺寸占比，使得钻头部以及安装部的尺寸不至于过大，使得排屑效率得以保证。
16.可选的，所述钻头部设有工作台面，所述工作台面包括位于所述钻头部远离连接部一端的第一台面以及设置于所述第一台面外周的第二台面，所述第二台面与所述第一台面呈钝角且朝向连接部方向倾斜；
17.所述第一台面和所述第二台面均设有嵌槽，所述合金齿一一对应安装于所述嵌槽。
18.通过上述技术方案，合金齿通过嵌槽安装，使得合金齿的安装更加高效便捷。
19.可选的，所述第一台面和/或所述第二台面为圆弧凸面。
20.通过上述技术方案，相较于平面，圆弧凸面可以增加嵌槽内壁抱合合金齿时接触面的面积，进而使得嵌槽对合金齿的固紧力更大，进而使得合金齿安装后的结构稳定性更强，减少崩齿的发生。
21.可选的，所述钻头主体设有进液孔，所述进液孔连通钻头主体的轴线两端，所述钻头部开设有导液槽，所述导液槽连通所述进液孔与任一所述排屑槽。
22.通过上述技术方案，设置导液槽，导液槽连通进液孔和排屑槽，使得液体从进液孔排出形成的冲击可以将废屑沿着导液槽输送至排屑槽，进而通过排屑槽进一步排走，使得排屑更加高效稳定。
23.可选的，所述安装部远离连接部的一端设有若干凸条，所述凸条绕所述安装部的轴线呈周向均匀分布。
24.通过上述技术方案，当易返式钻头转动时，凸条可以形成搅动，减少废屑颗粒贴合在安装部远离钻头部一端的情况，方便及时将废屑排走。
25.可选的，所述凸条具有倾斜面，所述倾斜面沿着钻头主体的转动方向逐渐靠近所述安装部倾斜，所述倾斜面延伸至另一所述凸条并与对应的凸条呈圆弧过渡。
26.通过上述技术方案，设置倾斜面和圆弧过渡结构，既使得台阶槽的结构强度更佳，也使得搅拌更加灵活稳定，使得排屑更加稳定。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.(1)通过凿孔时，排屑槽的倾斜形成导向，使得钻屑更加容易沿着排屑槽排出，进而使得排屑效率更高，从而使得凿孔的效率更高；
29.(2)通过a/b的值不小于35%，能够确保连接部的尺寸占比，使得钻头部以及安装部的尺寸不至于过大，使得排屑效率得以保证；
30.(3)通过设置凸条，当易返式钻头转动时形成搅动，减少废屑颗粒贴合在安装部远离钻头部一端的情况，方便及时将废屑排走。
附图说明
31.图1为实施例的整体示意图；
32.图2为实施例的剖视示意图；
33.图3为实施例的安装部一端的结构示意图。
34.附图标记：1、钻头主体；11、钻头部；12、连接部；13、安装部；2、合金齿；3、工作台面；31、第一台面；32、第二台面；4、嵌槽；5、排屑槽；6、侧导槽；7、进液孔；71、主通道；72、分通道；8、导液槽；9、凸条；91、倾斜面。
具体实施方式
35.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种易返式钻头。
37.实施例：
38.一种易返式钻头，参见图1，包括钻头主体1和若干合金齿2。钻头主体1包括沿轴向依次分布的钻头部11、连接部12以及安装部13。连接部12的直径小于钻头部11的直径，安装部13的直径大于连接部12的直径，且安装部13的直径略小于或等于钻头部11的直径。钻头部11与连接部12呈圆弧过渡，且连接部12与安装部13之间呈圆弧过渡。
39.钻头部11设置有工作台面3，工作台面3包括位于钻头部11远离连接部12一端的第一台面31以及位于第一台面31外周的第二台面32，第二台面32与第一台面31呈钝角且朝向连接部12的方向倾斜。第一台面31和第二台面32均开设有嵌槽4，合金齿2的数量与嵌槽4数量相同，合金齿2一一对应安装于嵌槽4，且每个合金齿2均与对应的嵌槽4过盈配合。为了让合金齿2与嵌槽4的配合更加牢固，第一台面31和/或第二台面32为圆弧凸面，圆弧凸面能够增加嵌槽4内壁抱合合金齿2时接触面的面积，进而使得合金齿2安装后的结构稳定性更强。
40.钻头部11外周壁设有若干排屑槽5，若干排屑槽5绕钻头部11的轴线呈周向间隔且均匀分布，每个排屑槽5均从钻头部11远离安装部13的一端贯通至钻头部11靠近安装部13的一端，排屑槽5的贯通方向沿着钻头部11的外周壁呈倾斜设置，且排屑槽5的贯通方向与钻头主体1的轴线的夹角为3～20
°
，本示例中，排屑槽5的贯通方向与钻头主体1的轴线的夹角为15
°
。
41.安装部13的外周壁设有若干侧导槽6，若干侧导槽6绕安装部13的轴线呈周向间隔且均匀分布，侧导槽6的数量与排屑槽5的数量相同。每个侧导槽6从安装部13靠近连接部12的一端贯通至安装部13远离连接部12的一端，侧导槽6的贯通方向沿着安装部13的外周壁呈倾斜设置，且侧导槽6的贯通方向与钻头主体1的轴线的夹角与排屑槽5的贯通方向与钻头主体1的轴线的夹角相等。
42.参见图2，连接部12沿轴线的长度为a，钻头主体1沿轴向的长度为b，a/b的值不小于35%。通过连接部12占比的要求，使得钻头部11以及安装部13的尺寸不至于过大，使得排屑效率得以保证。
43.钻头主体1设有进液孔7，进液孔7连通钻头主体1的轴线两端，进液孔7包括主通道71以及若干分通道72，主通道71开设于安装部13远离连接部12端面并延伸至连接部12内，各个分通道72均开设于第一台面31并与主通道71连通。钻头部11还开设有导液槽8，导液槽8连通于分通道72远离主通道71一端与任一的排屑槽5之间。分通道72的数量小于或等于排屑槽5的数量，分通道72与排屑槽5呈一对一连通状态。
44.参见图3，安装部13远离连接部12的一端一体固定有若干凸条9，凸条9绕安装部13的轴线呈周向均匀分布。每个凸条9具有倾斜面91，倾斜面91沿着钻头主体1的转动方向逐渐靠近安装部13倾斜，倾斜面91延伸至另一凸条9并与对应的凸条9呈圆弧过渡，本示例中，
倾斜面91与垂直于安装部13轴线的端面的夹角为25
°
。
45.本实施例的工作原理是：
46.当易返式钻头进行开孔作业时，进液孔7注入液体，进液孔7注入的液体沿着导液槽8、排屑槽5以及侧导槽6的方向流动，易返式钻头的旋转方向配合排屑槽5的倾斜方向，使得每个排屑槽5中靠近连接部12的一端均位于远离连接部12一端的转动后方，使得易返式钻头在转动进行凿孔的同时，排屑槽5的倾斜形成导向，配合连接部12与孔内壁的空腔区域以及侧导槽6的倾斜设置，配合进液孔7注入液体带动钻屑排出，使得钻屑更加容易排出，进而使得排屑效率更高，从而使得凿孔的效率更高。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种易返式钻头，包括钻头主体(1)，所述钻头主体(1)包括沿轴向依次分布的钻头部(11)、连接部(12)以及安装部(13)，所述连接部(12)的直径小于所述钻头部(11)的直径，所述钻头部(11)远离连接部(12)的端面设有若干合金齿(2)，其特征在于：所述钻头部(11)外周壁设有若干排屑槽(5)，若干所述排屑槽(5)绕钻头部(11)的轴线呈周向均匀分布，每个所述排屑槽(5)从钻头部(11)远离安装部(13)的一端贯通至钻头部(11)靠近安装部(13)的一端，所述排屑槽(5)的贯通方向沿着钻头部(11)的外周壁呈倾斜设置，且所述排屑槽(5)的贯通方向与所述钻头主体(1)的轴线的夹角为3～20
°
。2.根据权利要求1所述的易返式钻头，其特征在于：所述安装部(13)的直径大于所述连接部(12)的直径，且所述安装部(13)的直径小于或等于所述钻头部(11)的直径，所述安装部(13)的外周壁设有若干侧导槽(6)，若干所述侧导槽(6)绕所述安装部(13)的轴线呈周向均匀分布，每个所述侧导槽(6)从安装部(13)靠近连接部(12)的一端贯通至安装部(13)远离连接部(12)的一端，所述侧导槽(6)的贯通方向沿着安装部(13)的外周壁呈倾斜设置，且所述侧导槽(6)的贯通方向与所述钻头主体(1)的轴线的夹角为3～20
°
。3.根据权利要求2所述的易返式钻头，其特征在于：所述侧导槽(6)的数量和所述排屑槽(5)的数量相同，所述侧导槽(6)的贯通方向与所述钻头主体(1)的轴线的夹角与所述排屑槽(5)的贯通方向与所述钻头主体(1)的轴线的夹角相等。4.根据权利要求2所述的易返式钻头，其特征在于：所述钻头部(11)与所述连接部(12)呈圆弧过渡，且所述连接部(12)与所述安装部(13)之间呈圆弧过渡。5.根据权利要求4所述的易返式钻头，其特征在于：所述连接部(12)沿轴线的长度为a，所述钻头主体(1)沿轴向的长度为b，a/b的值不小于35%。6.根据权利要求1所述的易返式钻头，其特征在于：所述钻头部(11)设有工作台面(3)，所述工作台面(3)包括位于所述钻头部(11)远离连接部(12)一端的第一台面(31)以及设置于所述第一台面(31)外周的第二台面(32)，所述第二台面(32)与所述第一台面(31)呈钝角且朝向连接部(12)方向倾斜；所述第一台面(31)和所述第二台面(32)均设有嵌槽(4)，所述合金齿(2)一一对应安装于所述嵌槽(4)。7.根据权利要求6所述的易返式钻头，其特征在于：所述第一台面(31)和/或所述第二台面(32)为圆弧凸面。8.根据权利要求1所述的易返式钻头，其特征在于：所述钻头主体(1)设有进液孔(7)，所述进液孔(7)连通钻头主体(1)的轴线两端，所述钻头部(11)开设有导液槽(8)，所述导液槽(8)连通所述进液孔(7)与任一所述排屑槽(5)。9.根据权利要求1所述的易返式钻头，其特征在于：所述安装部(13)远离连接部(12)的一端设有若干凸条(9)，所述凸条(9)绕所述安装部(13)的轴线呈周向均匀分布。10.根据权利要求9所述的易返式钻头，其特征在于：所述凸条(9)具有倾斜面(91)，所述倾斜面(91)沿着钻头主体(1)的转动方向逐渐靠近所述安装部(13)倾斜，所述倾斜面(91)延伸至另一所述凸条(9)并与对应的凸条(9)呈圆弧过渡。

技术总结

本申请公开了一种易返式钻头，涉及钻头技术领域，其包括钻头主体，钻头主体包括沿轴向依次分布的钻头部、连接部以及安装部，连接部的直径小于钻头部，钻头部远离连接部的端面设有若干合金齿，钻头部外周壁设有若干排屑槽，若干排屑槽绕钻头部的轴线呈周向均匀分布，每个排屑槽从钻头部远离安装部的一端贯通至钻头部靠近安装部的一端，排屑槽的贯通方向沿着钻头部的外周壁呈倾斜设置，且排屑槽的贯通方向与钻头主体的轴线的夹角为3～20