机床夹具设计复习题

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机床夹具设计复习题
一、填空题
1、夹具按夹紧的动力源可分为                                       
                    以及         
2、按夹具的使用特点分类有                                   
                     
3、夹具按使用机床不同可分为                                  、齿轮机床夹具、                      、自动线随行夹具以及其他机床夹具等。
4 、轴类零件一般采用        作为定位基面。
5、铣床夹具一般要有        装置,以确保在铣床工作台上安装准确以及加工的尺寸精度。
6.设计专用夹具其结构应        ,操作应           
   
7 、采用布置恰当的六个支承点限制工件六个自由度的法则,称为       
8、短圆柱销可限制    个自由度。长圆柱销可限制  个自由度。菱形销可限制    个自由度。圆锥销一般只能限止    个自由度。窄V形块限止    个自由度。长V形块限止    个自由度。
9 、工件的某个自由度被    限制称过定位(重复定位)。
10、工件的实际定位点数,如不能满足加工要求,少于应有的定位点数,称为
      定位。这在加工中是不允许的。
11 机床夹具由        装置、        装置、对刀或导向装置、连接元件、
              组成。
12、主要支承用来限制工件的      。辅助支承用来提高工件的            ,不起      作用。
13、斜楔的自锁条件公式表达式是                 
14、工件的  个自由度被        的定位称完全定位。
15、造成定位误差的原因有                 
16、根据六点定位原理分析工件的定位方式分为________________________
17、生产中最常用的正确的定位方式有______定位和______定位两种。
18、机床夹具最基本的组成部分是______元件、______装置和______
19、设计夹具夹紧机构时,必须首先合理确定夹紧力的三要素:__________________
20                       两个过程综合称为装夹,完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。
二、判断题
1.  )长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
2、(  )为了防止工件变形,夹紧部位要与支承对应,不能在工件悬空处夹紧。
3、(  )长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
4、(  )工件定位时,被消除的自由度少于六个,但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
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5、(  )由一套预制的标准元件及部件,按照工件的加工要求拼装组合而成的夹具,称为组合夹具。
6、(  )工件以其经过加工的平面,在夹具的四个支承块上定位,属于四点定位。
7、(  )工件在夹具中与各定位元件接触,虽然没有夹紧尚可移动,但由于其已取造得确定的位置,所以可以认为工件已定位。
8、(  )具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
9、(  )组合夹具是由一套完全标准化的元件,根据工件的加工要求拼装成的不同结构和用途的夹具。
10、(  )一般在没有加工尺寸要求及位置精度要求的方向上,允许工件存在自由度,所以在此方向上可以不进行定位。
11、(  )采用一夹一顶加工轴类零件,只限制六个自由度,这种定位属于完全定位。
12  如右图所示定位方式是合理的。
13  工件定位时,若定位基准与工序基准重
真空床  合,就不会产生定位误差。
14  辅助支承是为了增加工件的刚性和定位
稳定性,并不限制工件的自由度。
15  浮动支承是为了增加工件的刚性和定位
稳定性,并不限制工件的自由度。
16  车削外圆柱表面通常采用下图所示的装夹定位方式。
17  在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时,三爪定心卡盘的对中精度将直接影响工件上被加工表面的位置精度
18  在使用夹具装夹工件时,不允许采用不完全定位和过定位。
19  采用欠定位的定位方式,既可保证加工质量,又可简化夹具结构。
20  在夹具设计中,不完全定位是绝对不允许的。
三、选择题
1. 机床上的卡盘,中心架等属于(  )夹具。
    A.通用    B. 专用      C. 组合 
2. 重复限制自由度的定位现象称之为(  )
A. 完全定位        B. 欠定位      C. 不完全定位  D. 过定位
3. 夹紧中确定夹紧力大小时,最好状况是力(  )。
A.尽可能的大    B.尽可能的小      C.大小应适当
4、在夹具中,用一个平面对工件进行定位,可限制工件的(  )自由度。
A.两个  B. 三个      C. 四个
5、工件定位时,被消除的自由度少于六个,且不能满足加工要求的定位称为(    )。
    A、欠定位        B、过定位              C、完全定位
6 、决定某种定位方法属几点定位,主要根据(    )。
  A 、有几个支承点与工件接触    B 、工件被消除了几个自由度
C 、工件需要消除几个自由      D 、夹具采用几个定位元件
7. 工件定位时,仅限制四个或五个自由度,没有限制全部自由度的定位方式称为(    )。
    A.完全定位        B. 欠定位      C. 不完全定位
8、用三个不在一条直线上的支承点对工件的平面进行定位,能消除其(    )自由度。
A 、三个平动 B 、三个转动原油脱硫剂 C 、一个平动两个转动 D 、一个转动两个平动
9、在车床上使用花盘时,由于工件偏向一边,必须在花盘上的适当位置安装(  )。
A 压板      B V形铁    C 平衡铁    D 角铁
10、选用(  )基准作为定位基准,可以避免因定位基准和测量基准不重合而引起的定位误差。
A 、设计    B 、测量    C 摇臂喷头、装配
11、三爪自定心卡盘夹住一端,另一端搭中心架钻中心孔时,如果夹住部分较短,属于(  )。
A 、完全定位  B 、部分定位  C 、重复定位
12、轴类零件用双中心孔定位,能消除( )个自由度。
A 、六      B 、五      C 、四      D
13、使工件相对于刀具占有一个正确位置的夹具装置称为( )装置。
A 夹紧采光天窗    B 、定位    C 、对刀
14、确定夹紧力方向时,应该尽可能使夹紧力方向垂直于( )基准面。
A 、主要定位    B 、辅助定位    C 、止推定位
15、用(  )来限制六个自由度,称为(    )。根据加工要求,只需要少于(  )的定位,
称为(  )定位。
a.六个支承点;  b.具有独立定位作用的六个支承点;
c.完全;  d.不完全;  f.欠定位
16、只有在(  )精度很高时,过定位才允许采用,且有利于增强工件的(  )
a.设计基准面和定位元件;  b.定位基准面和定位元件;
c.夹紧机构;  d.刚度;    e.强度
17、定位元件的材料一般选(    )
a.20钢渗碳淬火;  b.铸铁;        c.中碳钢;
d.中碳钢淬火;    e.合金钢;    f. T7A
18、在简单夹紧机构中(    )夹紧机构一般不考虑自锁;(    )夹紧机构既可增力又可减力;(    )夹紧机构实现工件定位作用的同时,并将工件夹紧;(    )夹紧机构行程不受限制。
    )夹紧机构能改变夹紧力的方向,(    )夹紧机构夹紧行程与自锁性能有矛盾。(    )夹紧机构动作迅速,操作简便。
a.斜楔;  b.螺旋;  c.定心;  d.杠杆;  e.铰链;  f.偏心
19、偏心轮的偏心量取决于(    )(    ),偏心轮的直径和(    )密切有关。
a.自锁条件;  b.夹紧力大小;  c.工作行程;
d.销轴直径;  e.工作范围;    f.手柄长度
20、镗模采用双支承时,镗杆与机床主轴是(    )连接,机床主轴只起(  )作用,镗杆回转中心及镗孔精度由 (    )保证。
a.刚性;b.柔性(或浮动);c.传递动力;d. 镗模;e.机床;f.镗杆
21、下图所示在小轴上铣槽,保证尺寸HL,所必须限制的自由度个数是:
A、六个    B、五个      C、四个    D、三个
22、在车床上加工轴,用三爪卡盘安装工件,相对夹持较长,它的定位是:
A、六点定位    B、五点定位    C、四点定位    D、三点定位
23、工件在夹具中安装时,绝对不允许采用:
A、完全定位    B、不完全定位  C、过定位      D、欠定位
24、基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关:
A、本工序要保证的尺寸大小    B、本工序要保证的尺寸精度
C、工序基准与定位基准间的位置误差 D、定位元件和定位基准本身的制造精度
25、如图在车床上用两顶尖安装工件时,它的定位是:
A、六点定位    B、五点定位
C、四点定位    D、三点定位
26、铣床上采用的通用夹具有:(***
A、分度头 BV型铁及压板 C、四爪单动卡盘
D、电磁吸盘  E、平口虎钳
27、下列工件定位面与定位元件一般限制三个自由度的是:(***
A、圆锥孔与固定顶尖  B、外圆柱面与长V 型铁  C、平面与支承板
鱼苗孵化设备D、圆柱孔与短圆柱销  E、圆柱孔与固定锥销
28、下列工件定位面与定位元件一般限制两个自由度的是:(***
A、外圆柱面与长支承平板    B、外圆柱面与一短V 型铁

本文发布于:2023-06-07 08:28:26,感谢您对本站的认可!

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