一个是机械坐标系；此外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参照点 (假定为 (X，Z))。这个参照点
的作用主假如用来给机床自己一个定位。因为每次开机后不论刀架逗留在哪个
地点，系统都把目前地点设定为 (0，0)，这样必然造成基准的不一致，因此每次
开机的第一步操作为参照点回归 (有的称为回零点 )，也就是经过确立 (X，Z)来确
定原点 (0，0)。
为了计算和编程方便，我们往常将程序原点设定在工件右端面的展转中心上，尽量使编程基准与设计、装置基准重合。机械坐标系是机床独一的基准，因此一定要弄清楚程序原点在机械坐标系中的地点。这往常在接下来的对刀过程中达成。
jvktwrna二、对刀方法
1.试切法对刀
试切法对刀是实质中应用的最多的一种对刀方法。下边以采纳 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12车床为例，来介绍详细操作方法。
静压主轴
工件和刀具装夹完成，驱动主轴旋转，挪动刀架至工件试切一段外圆。而后保持 X 坐标不变挪动 Z 轴刀具走动工件，丈量出该段外圆的直径。将其输入 到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具目前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即获取工件坐标系 X 原点的地点。
再挪动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去方才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的地点。复合肥振动筛
比如， 2#刀刀架在 X 为
150.0 车出的外圆直径为
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25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为
150.0-
25.0=
125.0；刀架在 Z 为
180.0 时切的端面为 0，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为
180.0-0=
金属手铐脚镣
180.0。分别将 (
125.0，电热水器控制器
180.0)存入到 2#刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T02 就能够成功成立出工件坐标系。
事实上，工件原点在机械坐标系中的地点其实不是求该点的实质地点，而是刀尖点抵达 (0，0)时刀架的地点。采纳这类方法对刀一般不使用标准刀，在加工从前需要将所要用刀的刀具所有都对好。
2.对刀仪自动对刀
L可此刻好多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免除丈量时产生的偏差，大大提升对刀精度。因为使用对刀仪能够自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工此外的部件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节俭了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对
刀的时候先对标准刀。下边以采纳 FANUC 0T系统的日本 WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好地点的对刀
仪地点检测点挪动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 (往常我们能够听到嘀嘀声
而且有指示灯显示 )。在 2#刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其余刀具的对刀依据相同的方法操作。
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事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相关于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在改换工件加工时再对 Z 零点即可。因为对刀仪在机械
坐标系中的地点老是必定的，因此在改换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就能够了。操作时提起 Z 轴功能丈量按钮 “Z-axis shift measure 面。”
手动挪动刀架的 X、Z 轴，使标准刀具靠近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下 “POSITIONRECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系
中 Z 向的地点，并将其余刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加进而获取相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORKSHIFT工作画面上。
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Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一，直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记着目前 X 坐标，丈量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记着目前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。
二，用 G50 设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，丈量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。
2.选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0，启动 START键，把目前点设为零点。
3.选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150，使刀具走动工件进刀加工。
4.这时程序开头：
G50 X150 Z150,,.。
